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工业工程动作分析案例

小草范文网  发布于:2016-10-06  分类: 案例 手机版

篇一:IE工业工程方法技术之动作分析改善实例

IE工业工程方法技术之动作分析改善实例

王先生在一家轮胎用钢条制造工厂工作。他很积极的参加IE培训,对QC活动也很热心。

“钢条”的作用,就是埋入轮胎外周部,对于提高轮胎的性能(耐久性、安定性、安全性等)有很大的帮助。钢条比起其他的纤维条,更富于伸张性,以及耐热性,总之,优点非常之多。

最近,辐射式轮胎的需求量也不断增设,作业的速度也被要求提高,但是,当你去参观现场以后,很可能会感觉到生产方面缺乏效率。正因为如此,王先生到自己的管理区域视察想藉此找出问题的所在。

一、作业背景

《次序1》首先,王先生巡视现场,观察各种作业,基于P(生产性)、Q(品质)、C(成本)、D(交货期)、S(安全)、以及M(士气)展开一连串的检查。

钢条的原材料是钢条片,它们从前工程部被送来时,都是从支撑物垂下来。最后被制成钢条,就是利用3片钢条片熔接而成(图5.1略)

“熔接工程”细分之后,可成为以下几个步骤。

① 使熔接处的凹凸平坦,同时,为了使它牢实,必需实施锤压。

使用图5.2(1)的装置,把熔接好的半制品熔接部,放在那儿,再用脚踏式操作法,使熔接部平

坦。

② 在锤压装置的B沟,放入锤压后的半制品磨平,再下来,有如图5.2(2)所示一般,检查是否

有凹凸的形状。

③ 接下来,把完成形状检查的半制品,放在图5.2(3)的滚筒上,左右地拖拉,实施弯曲度的检

查。

④ 其后,把半制品装在图5.2(4)一般的东西,固定于A部以后,操作B的把手,拖拉素材,展

开强度试验。

⑤ 最后,经过各种检查以后,有如图5.2(5)一般,修正形状的不正(保养)。

《次序2》整理在次序1检查的结果,找出最有问题的地方(表5.10)

二、现状分析 《次序3》在“熔接工程”中,以平时最在意之点为调查对象。

在这种场合之下,王先生以熔接后一连串作业“锤压”、“试验(弯曲强度)”,“保养”为对象,展开调查。

《次序4》准备实施现状分析。

1.

2. 由于是“微细的徒手作业”,因此,在现状分析方面,采取沙布利克分析。 先准备好沙布利克分析用纸,再记入下列事项

① 工厂名厂:钢条制造工厂。

② 作业名称:熔接作业。

③ 分析者姓名:王先生

④ 作业图(配置图):从略

《次序5》展开现状分析。

1. 首先,就锤压作业,照实而客观的观察。

看了几遍以后得知:使用左手持着钢条下端,同时使用右手操作支撑物,解开钢条,抓着它的右端,运到锤压装置,利用脚的操作,实施锤压。

这些作业都被记录下来(图5.4略)

锤压在A至C的沟槽内实施。

2. 再下来,仔细的看锤压后的“直径之检查”。

完成锤压的钢条放入B沟,两手取着两端,移动钢条,一面可消除熔接部的粗糙,一面也可以检查直径是否有异常(图5.5略)

3.

4. 直径检查完以后,再把钢条弄弯,拿到检查机那儿,实施“弯曲试验”。 再观察“强度试验”几次,其一连串的动作如下。

① 把做完弯曲检查的钢条,放置于强度试验滚筒。

(1) 固定钢条的模把柄,做左右运动,再以右手拉紧左侧的把柄(图5.7略)

(2) 以左手操作测定把柄,把固定的钢条拉到规定的数值,检查强度是否足够。(图5.8略)

(3) 测定把柄恢复原位,使用左右两手持关两端的把柄,放松驰,把钢条卸下。

5.最后的“保养”作业,也就是观察熔接部。

把做完强度试验的钢条卸下,放入药品中保养。如图5.9(略)所示一般。

《次序6》把写在备忘纸上的分析结果,整理于沙布利克用纸上面(表面5.10略),为了使以后的分析更容易进行。把各种记号的动作数目合计起来,整理成了汇总表。(表5.11,表5.12略)。

如此,把动作数目整理成汇总表(I),(II)以后,立刻就察觉到第3类的“等待”,“保持”,以及第一类的“搬运”实在太多(表5.12略参照)。是故,根据要素作业群,展开调查,看看那儿最多(表5.13略)。

由此得知,第1类的动作占压倒多数,尤以“搬运”动作最多。第3类的“保持”也不算少。

由总括表(II)的图表得知,“搬运”及“保持”占多数,如果看看要素作业的群体,则以“弯曲检查”之处最多(表5.14略)

三、问题重点的发现

《次序7》上面已实施不定期沙布利克的现状分析,得知问题的重点如下。 放到弯曲检查滚筒后,左右各拉了五次(图5.6)

1. 第3类的“保持”、“等待”相当多。

2. 第1类的“搬运”作业很多,值得注意。

结论是,在98个动作中,占72个动作的第1类,必需首先检讨。再下来,比较会成为问题者,有“等待”等的第三类动作。

四、改善案的制成

《次序8》首先,检讨是否有能够排除的作业。

不过,以目前的情形来说,使熔接的钢条光滑,平坦是必要的,同时基于消费者的要求,其他的检查也不能免除。

《次序9》于是,考虑到是否适用改善的四原则。

研究问题重点的王先生,突然心血来潮的想到,在“弯曲检查”时,所以有那么多的“搬运”动作,乃是在滚筒上拉钢条所使然,以及某作业之间的“搬运”作业所造成的。

为了减少“搬运”作业,只要把复数作业“结合”就行了。

《次序10》制成改善案,展开改善后的沙布利克分析,以确认效果。

于是,王先生集合他的部下,分析现状的结果,提出了问题的所在,大家纷纷提出意见,研讨的结果,采用了如下的改善案。

1.弯曲检查与直径检查的改善

① 如图5.14所示的弯曲检查,由于滚筒只有一个,以致,左右交互的“拉·拖”的动作太多,为了节

省麻烦,设置复数的滚筒,使“拖”的动作减少。

② 除此以外,还利用工程的结合,使动作减少,也就是说,在3个滚筒上加上“沟槽”(图5.15略)

以便把“半径检查”及“弯曲检查”结合起来。

2.改善强度试验机的扣紧钢条,以及药品

弯曲检查及直径检查的改善(图5.14略)

滚筒的沟(图5.15略)

以现状来说,“强度试验与

工业工程动作分析案例

药品添加所促成的保养作业”,在49个动作中,占了22个动作,是故,应检讨改善动作数目最多的——“伸手,抓住,搬运”的一一连串作业。

在这个场合里,不妨考虑到把“强度试验”与“药品添加”结合起来。现状有如图5.16一般,在实施强度试验后,立刻实施药品添加。于是,如此制订改善案。

强度试验及药品添加的改善(图5.16略)

①强度试验的扣紧钢条,以及张拉(强度试验),将改为自动化。

也就是说,如图5.17所示一般,把钢条安置于试验机后,打开按钮,使汽缸自动扣紧钢条的两端,再基于动作经济的原则,使用脚踏的方式,把钢条拉到规定的位置。

②在强度试验中,使用浸于药品中的药品枪,在熔接部添加药品(图5.18)。

举行以上的改善时,沙布利克分析又会变成如何呢?现在,我们就来检讨其效果(表5.19)

强度试验的自动化(图5.17略)

看表5.20就不难获知,比改善前来,“搬运”的动作大幅度的减少。再仔细的各工序的动作比较(表5.21)亦可知道,由于“直径检查、弯曲试验”,“搬运”的动作减少了很多。

反过来说,表5.20的“使用”,在改善后增加。 这是自动化的“SW操作”所使然。

如果再仔细的整理,将变成表5.21所示一般,除了锤压以外,第1类到第3类徐徐的减少,可知,动作已经获得改善。其动作的减少率为40%。

药品枪(图5.18略)

五、改善案的实施

《次序11》看起来效果甚为昭彰,所以王先生说服关系各部属,付之实施。

不过,改善后的沙布利克分析结果,“保持”的动作仍然盯当多,看来,还有改善的余地。因此,王先生准备把改善后的状态,再度改善后的状态,初成现状,再度改善。

篇二:工业工程之动作分析

工业工程之动作分析

一、概念

动作分析是在程序决定之后,对操作有身体细微动作进行分析,删去无效的动作或不必要动作,从而提高生产效率。

动作分析的目的:

简化操作方法,发现操作人员的浪费,减轻工人疲劳,为制定标准工作法提供资料;

发现空闲时间,取消不必要的动作,为制定动作时间标准提供资料。

吉尔布雷斯夫妇认为:大多数工作都是由人的双手完成,而且所有的手工活动都是由一些基本动作的组合并不断重复。

动素:指人体不能再分割的基本动作;动素是动作划分的基本单位,是组成动作的基本要素。

二、动素的涵义

伸手---指空手移向目的物。

伸手的起点:是从手开始朝向目的物到手抵达目的物的瞬间。

伸手动素特点:

当手朝向目的物或者某一动素完成后,手需回时发生的。

伸手途中常有予对动作伴生。

伸手常在放手动作之后,而在抓取动作之前发生。

移动(又叫搬运)---是手或身体的某一部位将物体由一个地点移至另一个地点。 移动是从手有负荷于始朝向目的地且抵达目的地点止。

移动有空间的移动、推动、拉动、滑动、拖动、旋转等形式。

当移动途中突然停止时即为握持动素。移动途中常有予对动素伴生,一般劝按其困难程度可分为:

移动至固定停靠处。

移动至大概位置。

移到精确位置。

移动至不定位置。

抓取---利用手指或手掌充分控制物体的动作。

抓取动素是以手指环绕一物体,欲控制该物体的时刻起至物体已被充分控制的瞬间止物体已被充分控制后连续抓取不叫抓取,而称“握持”;如果用器具来抓取时,应称“使用”不能称抓取。但戴手套抓取时,则为抓取,固为手套不是器具,它仅起着保护手的目的。除手之外用人体其它部位控制物体时,可称为抓取,抓取动素常发生在伸手与移动动素之间。

定位---是指将物体摆置放于特定的位置上的动作。定位是从操作的手开始摆动,扭转或滑动 物体至一特定的方位的时刻开始至被正确安置于特定的位置时刻为止。它常 发生于移动素之后 和放手动素之前。

定位可分为下列几种情况

按一定的方向定位。

数种方向定位。

任何方向定位。

装配---是指将两个以上的物体结合在一起的动作。装配是从两个物体开始接触时刻起,至物 体完成结合的时刻止。它常发生在定位或移动动素之后,放手动素之前。装配动素可能与其它动素复合发生,当装配动素与定位几乎没有区别或难于判断时,则将其列入定位动素。

拆卸---是将一物体分解为两个以上的物体的动作。拆卸是从物体被握住,处于可拆状态开始, 至物体拆开的时刻为止。与装配动素一样,它可能与其它动素复合发生。

按拆卸的难易程度可分为:1.松动 2.稍紧 3.很紧

使用---是利用工具或设备改变物体的动作。

使用动素是从控制工具进行工作的时刻开始至工具使用完毕的瞬间为止的动作。 使用动素可能与其它动素复合发生。

放手---放下物体的动作。

放手动素:是从手指开始离开物体的时刻至手指完全离开物体的时刻为止,它是所有动素中消耗时间最小的动素。

形式---将物体放置后再松手。在半空中让物体自由落下。

寻找---是用眼睛或手摸索物体的动作。

寻找动素是从眼睛开始致力于寻找的时刻开始到物体巳被发现的时刻止。它是一种着重于生理活动的动作。物体小,操作复杂,则寻找俞费时。

选择---是从两个以上相类似的物体中选取其中一个的动作。

选择动素一般发生在伸手动素和抓取动素之间,并且常与“抓取”复合发生。同“寻找一样”,物体愈小,选择愈费时。

检验---是将物体与规定的标准进行比较的动作。它是从开始检验或试验物体的时刻起至物体质 量作出判断的时刻止。检验的标准通常有,尺寸、数量、质量、性能、色泽等。检验的动作常 常使用视觉、听觉、触觉、味觉等器官。其时间长短取决于严格要求程度和检验人员的素质。

计划---是操作者在操作中,为计划作业方法的动作。它是一种心理活动,很难正确地观测出 来,我们根据其表现外在的犹豫的时间耽搁来推断。

计划动素常与其它动素复合发生。

预对---是将物体按规定的方式置于正确的位置,为后继动作做准备的动作,它很少单独发生 ,几乎都与其它动素复合发生,如常与移动动素复合发生,其起始与终点很难正确区分,所费时间亦难以测定。

握持---指手指与手掌连续控制物体并保持静止状态的动作,是从用手将物体定置于某一方位 上的时刻开始,至物体不再空置于某一方位上,而开始下一个动素的时刻为止。凡连续的抓取或移动动素中途突然停止,或为维护身体与对象物的不平衡,均可列为握持动素。

延迟---非操作者本身可以控制的等待。它是从开始等待的时刻开始,至等待结束时刻为止. 延迟的发生通常是用现有制造程序的需要或产生于等候机器工作,或等候人身的其他部位(如另一只手)工作。

故延---操作者本身可以控制的等待。故延通常是由于工人的工作方法错误,不注意或怠慢而 造成的延误行为。

休息---Operators 过渡疲劳而停止工作,以休息为目的动作。它常常发生于一个操作周期与另 一个操作周期之间。

三、动素分类

有效动素:伸手、抓取、移动、放手、预对、使用、装配、拆卸---这些都是完成作业所必须 的动作要素。它直接使物料发生物理和化学变化。这类动素仅仅只能设法使它的时间缩短,而难以删除。

无效动素:寻找、选择、定位、检验、计划、延迟、故延、休息、握持------对这类动素要尽量 删除或将之减少到最低限度。正常和合理休息是必需的,不能随意取消。

四、动素分析

对操作者的工作中使用的各种动素,进行逐项的分析,删去无效动素,简化操作动素,缩短动素时间,谋求动作改进,以减轻操作者的疲劳,提高工效。 动素程序图:

五、动作的经济原则

动作经济则是指实现动作经济与减轻疲劳的原则,用以改善工作方法。

其重点是研究在现有条件基本不变的情况下,科学地使用人的双手及人身的其它部位,以最少体力、精力的消耗,获得提高动作的效果,从而提高生产率并使工人感到身心舒适愉快。

原则一:双手的动作应该是同时的和对称的。

一般人习惯于左手持住工作物,以右手进行操作。其实这种操作方法是较浪费的,虽然左手的效率往往不如右手,但至少可达右手效率的80%。双手同时动作可以减少心理上的不平衡感。

原则二:手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果为妥。

人体的动作可分为五级:

一级:手指的动作。这是级次最低,速度最快的动作。此种动作距离最短,疲劳最少。如抓取小零件、敲键盘。各个指头的动作速度亦有差别,食指一般比其它的指头为快。因此设计工具时应考虑这一点,但手指动作的力量最弱,故需力量较大的动作时,就必需考虑使用高级次的动作。

二级:手指、手腕动作,仅手指和手腕移动。

三级:手指、手腕及前臂动作,动作限制在肘以下,这一级动作通常被当作不致引起疲劳的有效动作。

四级:手指、手腕、前臂及上臂动作。

五级:手指、手腕、前臂及上臂及身体动作。

动作级次越低,所需时间越短,所耗体力越小。为此,在实际工作尽量选择级次低的动作。

原则三:尽可能利用运动过程的动能;曲线运动较方向突变的直线运动为佳;弹道式运动较受控 制的运动轻快;动作尽可能使之有轻松的节奏。

原则四:工具、物料应置于固定的场所。

依一定次序放置于固定位置,可以帮助操作者习惯的形成,习惯一旦养成,能迅速养成自动性,操作者可以不假思考,便能顺利进行工作,以最少的精力消耗而完成其操作。否则,操作者需花费精力去寻找、选择等非生产动作。 工具和物料应该在操作者前面近处,双手够得到的最佳地方。

原则五:零件、物料应尽量利用用其重量坠送至工作者前面近处。重力送料方式。 原则六:应有适当照明设备,工作台及座椅式样及高度应使操作者保持良好的姿势及坐立适宜。

原则七:尽量解除手的动作,而以夹具或脚踏工具代替。

原则八:可能时,应将两种或两种以上工具合并使用。

原则九:手指分别工作时,各指负荷应按其基本能 予以分配。手柄的设计,应尽可能与接触面大.

原则十:工具、物料应尽可能事先放在确定的工作位置上,可以减少工作中“延迟”,有利用于提高工作效率和设备利用率。

动作原则的基本思想:充分利用双手和身体其它部位,创造舒适的工作条件,减轻工作人员的疲劳,提高动作效果。

动作效果的大小决定于动作单元的多少和动作的移动距离的长短。因此,应用动作经济原则,应抓以下四个方面:

(1)两手同时使用。

(2)减少动作单元。

(3)缩短动作移动距离。

(4)舒适的工作条件。

篇三:工业工程经典案例

1. IE在日本的应用和新发展 ................................................................................................. 3

2. 物流的作用 ....................................................................................................................... 6

3. 总成本的价值.................................................................................................................... 7

4. 地点的味道 ....................................................................................................................... 7

5. 尤尼西斯的物流整合 ......................................................................................................... 8

6. 信息技术的味道 ................................................................................................................ 9

7. 企业管理的价值 .............................................................................................................. 10

8. 信息技术的价值 .............................................................................................................. 12

9. 玻璃运输中的伙伴关系.................................................................................................... 16 10.

11.

12.

13.

14. 由专家管理存货........................................................................................................... 16 提高库房价值 .............................................................................................................. 17 选品质,选雀巢........................................................................................................... 18 张闯与创业.................................................................................................................. 19 精益生产在中国........................................................................................................... 21

附图1工业工程的基本职能及其典型内容............................................................................... 24

附表1 标准作业顺序表.......................................................................................................... 24

1. IE在日本的应用和新发展

日本最初将工业工程翻译为“生产技术”、“生产工学”、“经营生产”。随着日本产业经济国际化,现直接称之为“IE”。了解IE在日本的应用与发展历程,将有助于IE在我国的推行应用。

在日本,IE的导入应用可分为四个阶段。1911年星野行则氏翻译出版了泰勒的《科学管理原理》,这是日本导入IE 的开端,这以后一直到一次世界大战结束期间,科学管理方法在日本各大工厂、大学及专科学校得到了一定的宣传,但未取得实质性的效果,所以我们称之为启蒙阶段;第一次世界大战结束后到第二次世界大战结束期间为导入阶段,这一期间的作用是为日本战后经济发展造就IE推进的气氛、经验和人才;第三阶段是推广应用阶段,此阶段一直延续到第一次中东石油冲击的1973年,这期间根据美国占领军本部的指示,在日本官方和民间的共同努力下,使IE思想、技术和方法系统性地浸透到产业界的各个角落,取得了预期效果,它的推广使许多企业(如丰田汽车公司,三菱重工等)得到成长和发展,国家经济也得以平均10%的速度发展;从第一次石油冲击至今天的20多年期间是发展创新阶段,通过这段时间的实践探索,以及计算机的出现和发展,日本终于走出了一条具有特色的IE推进之路,IE的应用到了出神入化的地步。

综观IE在日本的应用,是由传统IE发展到现代IE,由大量生产发展为精益生产,创造了许多体现IE技术的新要领和新方法。主要表现如下:

⒈推进方式、思维观念由改善向改革转变

以前推进方式的思维观念是现状分析改善型,一般是对已有系统进行调查分析、发现问题、制定对策,使其合理化、效率化,其特点是原系统的延续。现在则是向理想实施改革型转变,即从企业发展理想的目标出发,抛弃一切旧的价值观念,开发创新价值体系,建立一个全新的系统。追求系统优化,而不是局部优化。生产方式由大量生产向精益生产方式转变。

⒉从大量生产转变到精益生产

大量生产、大量销售是以生产者为中心的生产,它追求对生产者而言的效益化、合理化、经济化。随着卖方市场向买方市场转变,生产方式必须转向以消费者为中心的精益生产方式上来,从而许多新的概念在转化过程中产生。

? 经济批量不经济,一个流生产是基本

经济批量是指为了平衡库存维持费和生产转换所需费用总和最少所生产的数量。随着市场需求多样化,产品寿命周期短期化,批量生产过长的生产周期会使企业丧失许多新销售机会。同时随着生产转换作业改善SMED,“零转换(3分钟以内)”时间缩短,一个流生产、多品种小批量生产,取代经济批量概念成为日本生产的主旋律。

? 生产率水平由顾客决定

生产率一般定义为投入与产出之比,提高生产率水平的途径是用最少的投入取得最大产出。在大量需求时代,从10人生产200件提高到生产250件,生产率大大提高。但如果顾客只需要200件,50件就成为无用的浪费。当市场需求一定时,提高生产率必须减少投入,由8人生产200件。因此生产率应定义为投入与顾客需求之比。

? 抽样检查是不合理的,不生产不合格品是真缔

抽样检查对生产者来讲是合理的,但对消费者来讲是不合理的,即使生产者的不合格品率仅为0.1%,但对一个顾客来讲买到的即是100%的不合格品,因此必须对消费者负责,即构建不生产不合格品的生产体制,推进质量是制造出来的而不是检查出来的思想。采取“傻子作业”即对人规定标准作业程序动作,对机器推进不良判断智能自动化,树立制造全数合格品就是成本最低的思想。

⒊ “干不完的生产”向“不过剩制造的生产”转变,推行准时化生产

大量需求时代,企业生产的越多,销售就越多,就能扩大企业产品市场,因此称之为“干不

完的生产时代”。而过多过早的制造往往造成库存的浪费、搬运的浪费、管理的浪费。在市场相对固定的情况下,提高市场占有率,根据用户需要拉动组织生产,由“推”变“拉”。使物品刚好正时、保质保量送到用户手中,消除过剩生产的浪费,称之为“不过剩制造的时代”。 ⒋推进“七零”生产,生产目标由满足顾客的QCD向PICQMDS转变

以前生产以满足顾客需求的质量、成本、交货期为目标,随着市场多样化、个性化,企业间竞争更激烈。生产目标扩展为“七零”目标。即:

(1)生产转换(换模调整)时间为零,追求多品种生产——Products

市场多样化要求企业生产多品种化。因此追求加工、装配部门换模调整、品种变换时间为零成为主要课题。1995年日本广岛技术公司王码电脑公司软件中心一条生产马自达车门的生产线换模时间仅为47秒。

(2)库存为零,发现问题——Inventory

库存是万恶之源,导致资金周转减少,掩盖多种问题。库存为零是提高企业管理水平,提高企业竞争力的重要参数。

(3)浪费为零,降低成本——Cost

广义的浪费包括库存和不合格品的浪费。推进以消除人的作业浪费为中心的活动为零活动,是降低成本的关键。

(4)不合格品为零,强化质量保证——Quantity

从质量保证、产品责任(PL)角度控制捕捉不合格品,把单纯分开合格品与不合格品检查作业转变成过程质量控制、工序质量保证,建立不生产不合格品的体制,开展TQC活动。

(5)故障损失为零,加强生产保全——Maintenance

一个流生产是“清流”生产,设备发生故障就会造成全厂停产。开展TPM活动,把从确保开动率的保全思想向确保可动率的生产保全转变,使设备处于想动就能开动的状态。

(6)拖欠为零,缩短交货期——Delivery

短交货期化是近年来企业间竞争的一个目标。物流流畅、不合格品、机械设备故障为零、压缩企业的综合生产周期是企业的经营活动的大课题。日本汽车行业一般生产周期为18-20小时。

(7)伤害为零,追求安全第一——Safety

企业的安全活动分三类:一是企业职工不受伤害的人身安全;二是企业环境不遭到破坏的环境安全;三是企业生产产品能安全使用的产品安全。三类安全中必须以企业职工人身安全为中心开展安全管理活动。

⒌推行三即三现主义,由桌子上的IE到现场的IE

三即三现主义——三即:即时、即座、即应;三现:现场、现物、现策。即时到现场,即座看现物,即应制定改善对策(现策)进行改善。使以往现场调查,回到办公室分析制定改善方案,再到现场实施转向推进三现主义,即由桌子上的IE向现场的IE转变。

⒍5W2H——由问题意识向疑问意识转变

何为问题,即问题意识是传统IE思维方式,5W2H即What、Why、Who、Where、When、How、How much是定型的工作方法。竞争的激烈将已无时间分析问题,而应抛弃问题意识,采用新5W2H工作方法,疑问意识即5W(Why)——五个为什么得到革新的原点,2H(How、How much)——最终得到革新智慧,找到改革问题的真谛,而不仅是改善的方法。

⒎金无智出,从资金集约型向科研成果集约型转变

充足的资金是IE推进的最大障碍。穷则思变道出日本IE推进人员的心声。IE应用的成果要用在社会进步、企业发展、个人发展上。

⒏追求整体效率最大,效率管理由体力作业者向智力作业者延伸

管理部门自身效率化是日本IE近几年深化推进的成果。通过对智力劳动者的纯作业时间、工作成功率管理,追求管理部门工作效率化、程序合理化,使企业整体效率大大提高。

⒐推进作业管理,尊重人格、人的价值,实施自主管理

作业管理是日本现场IE应用创造出来的一种先进的管理方法。通过作业工长、操作工一起制

定作业标准,执行标准化作业,让现场作业人员承担相应的管理工作,是工厂的管理水平、技术要素转化为现实的生产力的技术与管理的结合体。多能工培训、目视管理,作业编成(人机组合),小集团活动、自主管理,使人的价值得以充分发挥。

⒑由以手法、技术为中心的“IE术”,发展为心、技、体为中心的“IE道 ”

IE从美国传到日本时以方法、技术为中心,即以“术”为中心,在日本推广应用过程中,融入日本人对物品制造的信念和良心,创造了许多新的方法、技术、构成了日本人精神和文化的内涵载体,发展为心、技、体三位一体的“IE道”。

讨论题:

1、通过日本IE发展历程,你有什么启发?

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