篇一：3月份立磨操作小结
三月份操作小结 3月份B线立磨的运行指标如下：
3月份B线立磨完成产198133t，台时产量为420.07t/h，与上月的406.97t/h上升了13.10t/h，但不能完成指标并与计划目标450t/h相差较大；水份合格率为100%与上月持平，生料电耗为18.37kwh/t，比上月下降了0.02kwt/t，比目标18kwh/t高出0.37kwh/t；故障停机方面，B线立磨故障停机次数为6次，比上月下降了3次；个人指标完成情况较差，立磨台产为437.3t/h，细度合格率为96.74%，个人工序电耗为16.95kwh/t,除个人电耗在指标以内，其他项目都完成都比较差。
下面是我对二月份的操作做简单的分析总结。
一．本月指标分析：
我认为B线立磨指标比上个月上升的原因有以下方面：
（1）经过停窑对立磨耐磨件、现场漏风、漏料点进行了比较全面的修复。（2）由于3月中下旬天气较好，进厂辅材比较干，辅材大块经过砂岩破碎后大块减少和因断料原因造成立磨升辊或故障性停机也减少。（3）B线立磨磨盘经过计划停窑堆焊后产能上升明显，从之前的420-430t/h上升到450-460t/h，单位电耗下降。
二．3月份中存在的问题有：
（1）停窑检修后B线窑尾排风机前后轴振动由检修之前的
前0.2,后0.4上升到前0.4,后1.0，1.1左右。请相关领导和操作员进行跟踪检查。
（2）B线粘土空气炮损坏，粘土经常下料不畅，以通知领导进行修复。
（3）B线立磨窑尾下面4条拉链机、2608、2615拉链机经常性发生因速度开关原因跳停，但是通知现场电工处理是并未发现有任何异常，中控复位后能正常开启，但找不到真正病因。
（4）B线磨选粉机减速机油箱温度偏高，最高77.6摄氏度，在炎热的夏季还没到达之前，现在都能冲到这么高的温度了，请引起重视！
（5）设备方面：石取和行车经常发生故障导致立磨大幅度减产、升辊或停磨。
三．要完成下月的指标，我认为要做好以下几点：
（1）公司加强辅材进厂的监控力度，中控加强与现场人员的沟通。
（2）现场人员加强日常巡检力度，要有责任心，减少断料的现象发生
（3）停磨后中控人员要多下现场检查磨机，并与现场人员进行清理平时多发生高温的设备过滤网和板冷。
（4）操作员要加强责任心，精心操作，努力追求高产、低耗、稳定的操作目标。
刘总
2014.04.03
篇二：立磨设计总结
立磨设计总结
公司于2002年开始了立式磨机的研制，起初通过与莱歇、宇部、史密斯等公司采取国内分交制造的合作形式，收集了部分资料，逐步消化、吸收其先进的设计技术和经验后，依托企业的科研实力进行创新，成功研制出了日产2500t和日产5000t水泥熟料生产线中心传动生料立磨；同时二重通过对用户的走访、了解，针对中心传动立磨减速机寿命短、维护难、立磨单机不能再进一步大型化的问题，研制出了多点边缘传动新型立磨。目前，中心传动立磨已有4台投产，边缘传动立磨已有6台投产,另有1台边缘传动立磨正在调试中。
在这些立磨相继投产的过程中，现场服务人员付出了大量心血，不但及时处理现场出现的各类问题，而且积极主动的发现存在的问题并加以改正，以确保了每台立磨的按期投产。立磨现场服务解决的问题主要归纳为以下几类：（1）设计失误造成的修、配、改问题；（2）焊接件变形大或加工件精度差或加工错误造成的修、配、改问题；（3）配套件的质量问题。以下是对已投产立磨在安装、调试过程中发现的与设计相关的一些主要问题汇总，虽然在投产的10台立磨中没有出现重大的设计失误，所有设计问题均属于小规模的现场修配改即可完成，但通过这些问题的提出和解决，将会进一步完善今后的立磨设计，提高立磨产品的质量。
1.推力瓦座下底面加工问题：
因边缘传动立磨中推力瓦座为大型焊接件，焊接后底板（厚80mm）产生不规则变形，由于底板下表面未进行加工，因此存在部分垫铁与下底面接触面积较少的情况，为增大推力瓦座底面与垫铁的接触面积，现场采取了在平垫铁与斜垫铁间加入多块修配的薄钢板和增加新垫铁组的两种措施，但这两种措施所需工作量大，成本高。因此建议在今后的设计中，推力瓦
座下表面应在垫铁区域进行加工，虽然该大型焊接件加工下表面的成本较高，但比起现场采取的处理措施所花成本费还是要低很多，更主要的是加工后的底面能与斜垫铁紧密贴合，提高了垫铁承力的可靠性。
2.密封罩的变形问题：
因边缘传动立磨大、小齿轮采用稀油润滑，故采用齿轮罩对大齿轮进行密封，设计时考虑到运输和用户更换、维修的方便，除下罩采用两半把合外，其余各罩均采用六半把合，上罩、中罩、下罩的连接分别通过螺栓把和。由于大齿轮直径大,故相应的各齿轮罩直径也很大，焊接后的各齿轮罩的钢性较差，在起吊运输过程中极易产生变形，导致螺孔错位严重，现场无法把合，为此设计与工艺人员在总结首台齿轮罩制造过程中出现的问题后，对后面生产的齿轮罩进行了改进，主要增加了罩子盖板、腹板厚度，同时工艺应留足够的加工余量，以提高齿轮罩的刚性，减少焊接、加工、运输过程中的变形量；同时加大了密封间隙，避免了装配时干涉现象的发生，改进后的齿轮罩刚性得到了很大提高，变形量也减少了许多，但依然存在螺栓孔错位而导致螺栓穿不上，为此，建议今后设计罩子时，盖板和腹板厚度在现有的基础上再加厚一些，同时各罩子的把合螺栓孔直径适当加大，并且沿圆周方向设计为腰形孔，另外，罩子在车间组装完成后，各瓣罩子应在两开口附近处设置拉筋连接，避免开口处在运输过程中变形量大而导致现场无法校圆。
3.油缸耳环断裂问题：
立磨在加压过程或抬辊过程以及运行过程中均可能出现较大的振动，此时，油缸活塞杆及连接的耳环将承受很大的冲击载荷，虽然在设计时考虑
了足够的安全系数，设计计算的拉应力仅为材料屈服应力的十分之一。但由于冲击系数很大，且耳环螺纹退刀槽的转角易出现应力集中现象，故在东方希望现场出现了几次该处断裂。由于油缸已为定型产品，故目前处理方案主要是控制磨机的振动值、选用更好材料的锻件重新制作耳环以及在转角处加大圆弧半径及提高光洁度等措施避免应力集中。建议今后特别是生料立磨设计中（因生料的颗粒大，磨辊上下振幅大），应把耳环及活塞杆直径适当加大，同时退刀槽转角采用30度～45度倾斜+圆弧过渡，并且退刀槽要求较高的粗糙度。
4.辅辊磨门密封问题：
在磨机工作过程中，辅辊将随物料的高低而上下摆动，因此辅辊磨门与辅辊摇臂四周均存在间隙，由于立磨为负压工作，故有大量的气体将通过该间隙进入磨内，造成磨机漏风严重，影响磨机烘干及分选效果。对投产的2台矿渣磨，设计上采用了布袋式密封方式，即袋口一端固定在磨门上，袋口另一端固定在摇臂上，中间留冗余量，从理论上讲，该方式是较好的密封方式，但由于选用的石棉布较硬，不易弯折，在使用多次后便被撕裂，导致大量风涌入，因此现场采用了把石棉布剪为条形，一边压在磨门上，另一边顶紧摇臂，此处理方案基本上能起到一定密封作用，但还是有少量风漏进。建议今后加强对该处密封结构的研究，设计一种既方便安装，又有很好密封效果的密封结构；另外寻找一种即柔软、又不易损坏的材料来代替目前使用的石棉布。
5.磨辊密封风机的配置：
密封风机主要是对磨辊轴承起保护作用，通过它向磨辊内鼓风，使磨内
粉尘不能进入磨辊腔内，从而起到气体密封的作用，在投产的立磨中，均选用了两台密封风机共同向多个磨辊内送风。由于两台风机的能力与这些磨辊相匹配，因此，当一台风机出现故障，另一台风机就要承担所有磨辊的送风任务，此时风机的能力就显得不是很够，有可能起不到很好的密封效果而导致轴承损坏。因此，建议今后风机选型、配置时，应考虑一台风机工作，另一台风机备用，同时管路上设置截止阀。这虽然要增加一定的成本，但比起磨辊轴承损坏而产生的费用要小得多，更主要是提高了设备使用的可靠性。
6.壳体法兰把合孔错位问题：
由于立磨上下壳体直径较大（一般均在8m以上），为方便运输，上下壳体均制作为两瓣，壳体法兰上的螺栓孔在车间虽然是组合成整体进行加工，但由于壳体刚性较差，在运输过程中会产生较大的变形；另外在现场校圆后两瓣要组焊，也要产生变形，导致现场螺栓穿不上。在已投产的立磨中，上下壳体的法兰孔几乎都错位了，现场只得对每组孔进行修配，因现场条件所限，修孔只有采用火焰切割，而切割出的孔极不规整，严重影响设备的美观。建议在今后的设计中，可以把孔设计成比螺栓直径大10～15mm,并增加两件自制的大垫圈，这样即使壳体有小的变形，但也可保证螺栓的顺利穿入和把合的牢固性。
7.选粉机下轴承温度高的问题：
选粉机是对磨辊碾磨后的物料进行分选的设备，它由一套独立的传动系统驱动转子旋转，转子由上下两个轴承支撑，上轴承设置在壳体外，下轴承设置在磨内，轴承采用干油自动润滑。因工作时磨内环境温度在110度
左右，且转子以较高速度旋转，因此轴承的温度可能升高到致使磨机跳停的设置温度，为提高轴承的寿命和保证磨机的运转率，在矿渣立磨的设计中，增加了下轴承座的水冷方式，即在轴承座外围设置了密封罩，在密封罩内通入循环水，该方式在沙钢项目起到了很好的作用，但在港陆项目中作用不够明显，分析可能与冷却水的压力、流量、干油的进油频率及上下轴承同心度等都有关系。为解决下轴承温度高的问题，建议今后多到用户单位走访，了解其他设计单位的方案和措施；同时建议考虑采用稀油润滑方式的可行性，因采用稀油润滑方式不仅只是增加一台稀油站和管路的简单问题，更主要的是要考虑轴承座的结构和在高温条件下稀油的密封问题。
8. 蓄能器管路中手动球阀的设置：
立磨液压系统主要是对磨辊提供碾压物料的动力，由于磨机在工作时，因料层的不均导致磨辊上下起伏，此时与磨辊相连接的油缸活塞杆也往返移动，为缓减液压系统的冲击和延长站内液压元件的寿命，因此在有杆腔管路系统上设置有多个蓄能器。由于起初进行立磨开发时，我们参考了日本宇部公司的液压系统原理图和管路配置图，其在与蓄能器相连的管路上均没有设置手动球阀。看起来设不设置球阀跟磨机能否正常工作没有关系，但当蓄能器损坏后需要更换时，手动球阀的作用就大了。如果没有设置球阀而需要更换蓄能器时，只有停机后通过把有杆腔管路的油液放回油箱才能进行更换；当设置了球阀而需要更换蓄能器时，只需要把该损坏的蓄能器管路上的手动球阀关闭，在不停机情况下就能更换，可见蓄能器管路上球阀的设置与否关系到维护的工作效率。建议在今后的设计中，应在每个蓄能器管路上增设手动球阀。
篇三：制造车间年终总结
20xx年工作总结
20xx年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，内心不禁感慨万千，这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我作为制造分厂的班长将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会好。
一、生产技术指标和产量方面
截止13年12月15日熟料产量****、窑累计台时产量**** 煤耗*****、熟料工序电耗******、生料立磨累计产量******、台时产量******、熟料综合电耗*****
二、产品质量和工作质量方面
在完成上述产量的同时，我们也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用预检预修定期更换原料立磨分料阀档皮、改造库顶皮带托轮底板和托轮位置、改造粘土仓、改造入磨风管角度、改造均化库壹堡阀、强化原燃材料验收把关等等、有效地改善了原材料的均化、我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要班组的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，13年全年熟料游离钙合格率****、立升重合格率****、生料细度合格率*****、煤粉细度合格率**** 、煤粉水分合格率*****
员工工作质量方面比12年有大幅提升、但距离企业的要求还有很大差距、主要表现在工作技能较低、个别员工工作责任心不强、普遍无集体荣誉感、没有竞争和忧患意识。这也是分厂14年需通过管理办法提高的一方面、利用评比与月度工资考核挂钩、提高竞争意识；利用各种、各专业培训和考试验证来提高技能、利用班组建设活动来建立培养集体荣誉感
四、人员管理方面
因公司生产任务量的急剧增加，老的员工对工作强度 的不适应、公司新招聘员工又很多，专业技术管理人员严重缺少、各岗位人员不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，我们利用集中培训和现场操作，以老带新的方式，对各岗位进行简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色。利用分厂内部两次竞聘的方式、挑选出了两名操作员、两个班长、一个工段设备管理员、一个工段长、一个分厂电气技术员。
五、安全生产和安标建设方面
在过去的一年里，对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。强化四不伤害的熟知和兄弟公司事故案例的学习、全年无发生一起重大安全事故，14年更重要的从思想上让大家对安全有一个更深刻的认识，自觉提高自身的安全防范意识，发现违章及时制止，现场教育、引导，做到防患于未然。
2013年公司的标准化建设推行，我们分厂积极响应了标准化建设的号召，分厂组织成立了标准化整改突击小组，每天早晚会各小组责任汇报当天工作计划和完成情况、每周进行总结、分厂不定期开安标建设工作协调会、是各工段个专业之间信息沟通畅达、合理统筹安标材料的使用。
六、生产现场管理方面
各岗位的生产现场管理还没完全达到海螺标准，主要是生产检修过程的各种废旧物资得不到及时清理，现场局部卫生由于常年积水不能及时清理。还有就是设备卫生责任制需进一步进项考核强化。我个人认为解决的途径是；落实责任人、强化处罚措施，进行分厂的检查和工段专业的胡查，根据具体情况进行组织义务劳动进行集中清理、关键是日常的清洁化生产的常态管理不能松懈
因员工的成本意识淡薄，至使材料使用过程中的浪费和申报材料的计划性不足使材料月度屡屡超标，制约着成本的下降，现场得费旧物资的回收不及时、再利用工作也进展缓慢、
电仪用电管理工作没能有效开展，鉴于目前存在的浪费现象，应该首先从培养操作工的责任心、健全职能岗位人员开始，对材料计划的申报要个专业各工段和供应一同严格把关、材料领用要严格按计划执行，现场的物资整理加大考核力度，对违反规定的人员进行相应经济处罚。