篇一：2010品控部年终总结
温州市百珍堂食品有限公司
品控部2010年年度工作总结
2010年是公司成立以来的第4个年头,4年的风风雨雨,让公司经历了很多,也成熟了很多,一步步走来,百珍堂的脚步越走越稳健、越来越踏实，他在用最傲人的身姿迎接明天的太阳。
2010年是百珍堂不平凡的一年，在这一年里，公司进行了多项设备改造、技术革新、新产品开发，也经历了产品质量带来的巨大冲击，让人感慨颇多。2010年品控部围绕着公司的质量目标和质量方针，以“全面监控质量体系，原辅料监督检测、分析，品质控制及安全生产，营造良好卫生环境，严把产品源头、质量关，提高自我素质和专业水平”为工作主线，用实际行动坚守着我们的岗位。在全体品控人员的共同努力下，实现了品控部一点小小的成绩：作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化的目标；通过公司的内审、外审、QS年审及QS认证，品控部对相关的体系文件也作出了相应的完善，提高了品控部实现质量目标统计和品质异常的跟踪能力。
现将2010年的工作总结如下:
一、 质量管理体系执行总体情况：
1、 体系的有效运行
公司在2010年获得了ISO9001质量管理体系和ISO22000食品安全管理体系（HACCP）认证证书，体系运行至今，公司能通过日常品质监控发现问题，能通过日常工作结合体系对文件进行优化，保证了体系的策划、实施和改进。
通过ISO9001质量管理体系和ISO22000食品安全管理体系的有效运行，公司的质量、食品安全目标（产品合格率100%，顾客满意率95%以上，全年无食品安全事故），具备完成质量、食品安全方针的能力。
为强化ISO9001质量管理体系和ISO22000食品安全管理体系的运用及规范操作流 程，提升公司的执行力，品控部对本部门的文件、标准、要求进行了完善，如整理制定了受控文件《原辅料、添加剂、包材检验指标规定》、对到检定日期的计量器具进行了送检等，以备顺利通过公司将在2011年1月7日至8日由专业性、综合性最强的中国方圆认证中心对我公司质量管理体系的持续性和有效性的审核评估（外审），我们有信心也有能力相信本次外审能圆满成功。
2、 QS换证及QS扩项
2010年 5 月5 日公司申请了《罐头-畜禽水产罐头》和《水产加工品-干制水产 品》食品生产许证换证，在市局唐旭东主任和侯晓梅老师的审核组审核后顺利通过，取得了2010年这两大单元的食品生产许可证。
在2010年4月初到8月，公司对四车间和一车间进行了历时近5个月的技术革新和工艺改造，并成功开发出了《调味汁》和《椰果燕窝罐头》两大新型产品，并制定了相关的企业标准，经过专家组的审定后报送浙江省卫生厅批准备案。公司于2010年8月30日申请了调味料（液体）和罐头（其他罐头）的生产许可，在经过市局侯老师，赵老师对资料的修订后正式上报省局，在9月12日由省质量技术监督局盛华栋老师任组长、肖先锋老师、市质量技术监督局赵老师，来我公司现场审核。在审核结束的时候，其他罐头单元（《燕窝罐头》《椰果燕窝罐头》）开出了三个一般不合格项，调味料（液体）单元（《调味汁》）开出了四个一般不合格项，均没有严重不合格项，盛华栋老师当
场宣布我们申请的上述两个单元顺利通过食品生产许可（QS认证）的现场审核。
在本次审核中，挖掘出了公司的许多不足之处，特别是品控部，有两个不合格项都是开在了我们部门，一个是过程检验记录与检验规程不一致，另一个是提供不出灭菌锅压力表以及冷库的温度监测设施的检定证书。当天品控部门人员就进行了分工，对不合格项进行了分析，立即对不合格项做出整改，并在一个星期内完成了整改。通过这次整改，我们重新整理了《成品检验规程》、《半成品检验规程》，并在公司备案加盖受控文件，为以后的工作开展奠定了基础。
二、 原辅料、半成品、成品等的监督检测
在2010年7、8月份，品控部引进了高科技智能设备：恒温振荡器和均质器，解 决了产品检验和运输过程中的疑难问题，以最前沿的检测手法对公司的产品质量进行监控，让我们更快、更早的发现问题，更精准的提供检测数据。
购臵恒温振荡器后，充分模拟产品在高温和运输过程中受到损害程度，在原来的保温箱37℃基础上增加摇晃功能，通过调整摇晃频率可以充分使产品结构变化，保证出厂产品能够经得起市场的检验；同时购臵无菌均质器，并配有无菌均质袋，将产品全部拍碎，使产品内外微生物分布均匀，解决了之前存在检验死角的疑难问题，为检验数据的准确性提供了保障。
2010年，品控部对原辅料、半成品、成品、工器具、空气沉降菌、人手涂抹、自
来水、污水的监督检测面和检测频率平均分布如下：
由图可以看出,在2010年品控部的微生物检测重心放在了成品上,其他方面检测较少,在2010年,我们将实行检测前移,将重点提到源头、过程控制中来，更早的发现问题，减少质量问题的发生机率。
2010年品控部微生物抽样检测次数：
2010年品控部抽样检测合格率：
今年品控部对原辅料、半成品、成品共进行了310批检测，合格率95.7%，对工器具、空气沉降菌、人手涂抹共进行了52批检测，合格率89.2%，对自来水、污水共进行了12批检测，合格率83.3%。
在监督检测中发现，出现不合格波动较大的时期主要集中在6、7、8月份，这几个月是我公司技术改造的时候，存在着技术工艺不完善，机器设备不熟悉，员工食品安全意识薄弱、生产操作行为不规范等等情况，，这三个月也正值高温季节，产品生产控制难度很大，在质量问题发生后，品控部积极配合领导及车间分析、查找问题原因，商定整改措施，跟进实施情况，通过大家的不懈努力，在9、10、11月这几个月以来，我们的产品基本趋于了稳定。
在今后的工作中，品控部一定要走在问题的前面，坚持检验前移，尽早发现问题，杜绝因为环境、人员、场地、机器设施等的变动带来的质量问题。
三、 产品质量总结、客诉及退货处理
..\8质量报告（质量警钟）\2010年OEM\宝明堂退货信息一览表（截止11.23）.xls
宝明堂退货信息汇总
四车间产品质量总结：
2010年四车间产品（燕窝）质量可以分为以下几个阶段： （一）停产改造前：
1、配送产品生产血燕盏-1共16批，血燕-1共24批，基本没有接到炖品阁任何质量投诉，质量投诉率低。关于燕窝分量和烫制方法的争议比较多，经品控部和炖品阁协商制定统一标准，于6月22日和6月28日分别在马鞍池店和安阳店同厨师长对燕窝分量进行测试，并由品控部起草制定文字标准，经刘总和蒋总审核后于7月1日正式下发实施。
2、礼盒产品生产34批次，其中造成客诉的有血燕盏-5，批次分别是4月15日00903批、4月22日01003批、5月7日01203批，还有宝明堂血燕盏70克：4月27日00303批，
退货比例达到了20%，这四个批次均是由20倍出品提高到23倍出品的带来的饱满度问题，客户无法接受。
（二）停产改造后：停产改造的时间为5月8日至5月30日，并且经过了一周的机器设备的调试
1、配送燕窝出现多批次质量问题主要存在于产品烫制后分量不足，按照7月1日正式下发的燕窝烫制标准执行；具体的批次是血燕盏-102002批至02802批，共9个批次。为了能够在2011年实现血燕盏-1配送类产品实现常温储存，解决真空度不足问题，必须实施热灌装工艺造成的。从6月28日开始热灌装开始，产品品质有了较大幅度的提高而损失了分量，客户也无法接受。在分量的控制上很难精确到210-220克的标准范围内，见下表：
篇二：品控中心工作总结及计划
2011年工作总结及2012年工作计划
品控部
作中冠品质工作快两个年头，好快，真有“逝者如斯夫，不舍昼夜”的感觉。拼搏奋斗的2011年已然过去，充满机遇与挑战的2012悄然到来，心中思绪万千：
没有隆重的点礼，没有随从的拥戴，只有张总领着我在几分焦躁与怯生生的心情中走马上任。坐在位置上，看着凌乱的四周。本想说些什么，但在沉思片刻后又停住，因为我想到先别唐突，多思考一下再说，那样也许更有把握的把第一炮打响，品管毕竟是一个比较烦琐的部门，品管品管（频管频管），需要频繁的管理。从已具备的管理知识与技术背景，从计划、组织、领导与控制综合事务方面全面考量。
上任伊始，秉承全面继承，不全盘否定，适当改进与完善，寻求适合澳典的品质管理风格，2010年做了如下工作：
1、人员分工与管理：根据公司的部门编制与实际状况，品管现有人员12人：新厂设有来料检验两名负责所有来料的检验工作与产线反馈来料问题的
完善公司每个供应商每月的来料履历，能及时了解各供应商的进料合格率，通过对包装与冲压的不良统计可以很明了每个车间每天每月的前三项不良，为生产改善与评估两车间的绩效考核作数据依据。本人负责统筹，重心放在解决问题方面，消除陌生，融于其中，实现主导，管理从进料到成品出货的生产全过程的品质事务与售后的产品质量和服务。
工作中奉行“员工的执行力就是反重复把同一件事做对”的指导原则，执行客户与公司制定的检验标准与检验流程，长期的工作中以领导的人格魅力与为人处事，引导品管人员必须懂得与别人合作与沟通，拥有开放与健康的人生观，通过品质绩效考核提醒员工工作中保持紧张感，不偏离正常工作轨道，跟上大部队的步伐。同时工作中给员工创造一个合谐的工作氛围，减轻他们的思想压力与包袱，我始终秉承“有功从员工开始，有过从领导开始”，让员工甩开包袱，努力做好工作，贯以“只有认真的工作，才能快乐的生活”理念，在不断的总结才能完善自身，作为领导我要做他们的坚强后盾，每隔一段时间的集资聚餐，来调节、缓和与安抚，以保持团队的凝聚力与向心力。
2、标准与流程建设：
根据客户的最终产品要求，我们重新制定了《产品首件/末件检验内容》、《热镀锌产品的锌层厚度检测方法与外观要求细则》、《喷塑品的百格测试与判定》、《塑胶件的外观标准》，及《冲压件的检测规范》，把缺陷标准的上下限数字化，减少模糊标准对检验员的判定影响，同时贯以标准是死的，人是活的，对标准的把握心中要有个“度”，这个度就是一个积累的过程，是通过不断的对不良品的认知与判别积累的。
流程方面主要梳理了进料检验的工作方法，总结起来就是IQC验货四大原则：1、依图纸与样板核对来料，2、按AQL抽样检验外观，3、每批5PCS作尺
寸检测，4、作简易的功能性检查（主要是装配）与测试来保证来料的合格率。制程方面：建立以我为主导的快速反应机制，对员工培训异常问题的处理方法，通过三即三现原则（立即赶到现场，立即查看现货，立即掌握事实），走入现场，去观察、发掘，，通过掌握事实、慎思决定、采取措施与结果确认四个阶段迅速处理问题，尽量不花费金钱改善的原则，尽量减少产品的停机率与提升产品的直通率，以满足生产与交期的要求。
3、品管日常事务工作：
A、改善品管与各部门之间的关系，改变以往的品不管部形象，加强品管在各部门间的话语权。与各部的横向沟通，了解工作中的问题点及时改进；
B、与上级、与客户的纵向沟通，洞悉上级与客户的要求、提前布署；
C、与员工座谈，及时化解员工心中的疑虑。
D、通过生产车间每月报废率与稽核细则评分硬性指标与奖罚挂钩，将公司期望与品管意愿很好实现
E、负责外协厂商零部件的SIP编制与工艺流程的确认<可与工程部一起参与>，将潜在的问题浮出水面，开发阶段解决好各种问题；
F、主导制程<澳典所有生产工序>的SIP和品质控制要点，及每周的生产稽核，做到持续改善；
G、主导客诉的分析、改善、跟进及NPI阶段的总结协调已有产品在现有基础上尽量做到：生产一种，完善一种（按新产品开发标准制作进料、制程、出货的SIP和品质控制要点）。与业务紧密联系，积极改善客户提出的各项要求，提升客户满意度
H、通过采购窗口将供应商的来料问题与品质整改要求落实：
与供应商建立互惠互利的关系，加速品质信息的传递，做到问题描述、不良比
例、不良发生批次、生产日期清楚反馈，方便供应商查找真因，快速纠正预防，除此我们还要在供应商的甄选、评价、稽核与辅导方面投入更大的精力
I、每周一的部门会议，通过对上一周工作大事的回顾，总结经验与教训，安排本周的工作任务和要求事项，以此平台增强领导意思，消除逆反心理，快捷传递要求，达成统一意见现场解决问题
J、每个月第一周周四与生产开生产品质会议，及时解决生产疑惑与布置下阶段生产改善前三项不良
K、新产品开发与导入的衔接
4、持续改善：
A、年初将卷扬机轮毂的焊接从腾元全部转回自主焊接，明确来料要求与过程控制要点，生产与品质现也走入正轨，良率也有大的提升，对我们公司的焊接能力是一个大的提升；
B、CBS伸缩衣架的功能改进，从双胜转回时产品组装过程中伸缩死机。通过查找原因，提请项目工程师改进方滚筒与中心管的定尺来改善产品功能，全面解决死机问题；
C、天线支架热镀锌工艺变更，通过走访不同供应商，寻求最适合客户要求的生产工艺，通过制作专门的热镀锌手持挂具和有规律的抖动解决了内外套管的端部积锌问题，切实大幅提高生产产能，节约人工成本；
D、通过天然气大规模的量产与直管螺纹向锥形螺纹的转向过程中，规范生产与外协环节一系列标准各细节，为我司的技术升级提供了一个有力的范本；
E、卷扬机生产过程中
供应商与来料改善：对于Advansa的卷扬机零部件我们根据图纸与供应商作一一整理，对不符合要求又影响到产品功能的尺寸我们会从工艺与制程上和
供应商逐项确认改良，来料时做到影响功能的尺寸及时退货与SCAR并行。
制程改善：根据客户提供的成品卷扬机与吊车的检验程序，结合本公司装配的实际情况，我们会按照游艇卷扬机，吊车卷扬机，大卷扬机，吊车几个大类做CHECK LIST，包含内容：1、各工位当道工序的自检内容与当道工序对上道工序的复查内容，即每个工位的自检表；2、标准的产品最终检查表，要求我们的装配线全职检验员对每一项的检验内容进行打钩检验。制程中固定好各岗位操作员，CHECK LIST做出来后对装配工人进行培训，让其了解操作要领与自检内容。
让客户确信我们是有信心有能力做好目前和后续订单的。
工作中存在的不足：
A、虽然制定了喷塑厂、塑胶厂与制管厂的稽核细则，但目前做到的只有每个月对喷塑厂的现场稽查与评分跟进改善，精力不够；
B、人员的技术水平与解决问题的能力不够，许多事情需要我亲力亲为，不能把主要工作放在质量策划方面；
C、有些供应商为了减少退货机率，掌握了我们的生产计划，故意赶在正要生产的时候送货过来，没有问题处理周期。让供应商从侧面利用“JIT”方式（准时生产方式Just In Time简称JIT)，
篇三：2012年上半年品控工作总结
2012年上半年品控工作总结
2012上半年过去了，对于我来说，又积累了半年的经验。在这短暂的时间中，上级和部门领导以及各位同事的帮助下，圆满完成了自己的本职工作，让我在饲料品质检验和组织协调能力等方面有了更深层次的认识与提高。总结过去，展望未来，现将2012年工作简要总结如下：
一、日常工作概况：
1、原料的厂外抽样和感官检验：原料的包装、生产日期、 颜色、气味、粒度、虫蛀、霉变、杂质等。
2、原料留样待化验员检验
3、生产前校对打包称和抽检成品定量包
4、生产前核对原料的种类、数量、重量及油温
5、检查筛片的使用情况和变频器的频率
6、检查混合时间和成品的混合效果
7、核对成品的包装袋和标签是否一致，生产日期是否正确
8、对成品的不定时取样及感官检验：成品的色泽、气味、粒度、混合程度
9、检查原料和成品码放情况
10、统计相关数据：成品产出率
品控部的职能是质量控制。其全部意义在于想方设法监视产品质量形成的全过程，努力发现、排除和纠正过程中所有可能导致质量问题的不利因素，以使质量的最终结果能够达到既定的目标要求。
一、检验化验部分
2012年对进厂原辅料和车间产品进行逐批次检验，确保不合格的原辅料不能入库，不合格的产品不能出库，基本完成了2012年度原辅材料进厂和成品出厂的相关质量目标。
二、品质部分
品控部制定了产品质量管理制度、生产过程质量控制制度、关键控制点控制程序以及一些其他的质量管理文件，在一定程度上规范了的工人生产操作和车间的质量管理，产品的质量得到了保证。例如：1、今年上半年膨化车间玉米面膨化度保持在350-380之间，几乎都达到合格要求，在严格的监管下，皮毛料产品质量稳定，市场反应效果好。2、规范生产质量流程，保证不合格产品不流入市场，严格把关原料质量，坚决不让不合格原料进厂。
1、1月10日车间成品投入产出比失衡，具体有3002 10吨 少出800kg
H852 60吨 少出480kg 观察至1月13日，投入产出比确实失衡，查出原因：车间大称需要校正。已经完成校正，车间投入产出正常。
2、2月2日H852面子大颜色偏白，出废料1吨，处理结果：按200kg/批兑入H852中。
3、2月4日小粉碎机筛片由2.5换成3.0筛片，
1、车间自制膨化玉米面有两拍容重530g/L不合格已出废料。合格范围（350-380）处理结果：530g/L与容重为300g/L 1:2混合使用。
2、5月5日牛料6200颗粒不成粒面子大，已出废料2吨，原因：刚开始制粒时温度偏高， 处理结果：废料重新粉碎制粒。
3、2001猪颗粒成品料温度偏高，约25袋×40kg废料，原因：冷却器漏料。处理结果：重新冷却。
4、6240牛料与H852互混，原因：6240屯仓未出完，H852料提入到仓内，两种料互混，
处理结果：按100kg/批回制于41T 、40AB、 41AB中。
5、膨化玉米面尾料湿，在筒仓附近晾晒但效果不好，已经发霉，发酸，通知生产做废料处 理不可以投入成品料中。
处理结果：已经处理完毕。焚毁。
6、8203袋皮中混有8201袋皮4个，工人及时发现。处理结果：已经替换正确的袋皮。
三、质量管理体系认证的准备
2012年4月5月，公司着手准备ISO质量管理体系和HACCP管理体系的认证工作，通过此次认证，使公司的质量管理水准得到一个较大幅度的提高。
以上是在2012年上半年所做的一些工作，2012下半年主要计划做以下几个方面的工作：
1、继续做好原辅料、成品、车间过程产品的检验工作，严把质量关，确保不让一批不合格原料流入生产环节，也不让一批不合格成品流出厂门，认真做好车间卫生的监管工作。
2、提高自己多技能化培养，现场品控和化验员相互学习并最终可相互胜任对方岗位，深入学习质量管理体系知识和品控手法。
3、加强管理和执行力度，进一步增强车间工人的质量意识。
4、做好品控部的工作流程化、提高产品质量。完善车间的质量管理制度，并严格实施。
5、加强与技术部门和采购生产部门的合作，进一步做好原副料的管理和产品质量改善。
二、学习情况
这是我离开校园的第一份工作，我相当的珍惜和重视，在公司我不仅学到了
工作方面的知识也学到了人际交往方面的知识，我感觉自己成长和成熟了。
1、作为一个生产品控员，我掌握品控工作职责和工作流程，能力也得到了提高
2、在4年的工作中，我不仅熟练了饲料成品和原料常规检验以及认识原料的种类、熟悉其营养成分、各种原料特性并且有能力鉴别各种原料之差别（好坏）还掌握了仓储知识及管理、饲料的特性、代号。更重要的是学会了与同事团结合作把好产品质量关。
3、步入社会四年来，感觉自己变成一个社会人，完成了从校园到社会的一个转变
4、学到了人际交往方面的一些东西，和领导、同事、工人及其他社会上的一些人
总之，2012年是继往开来的一年，是承前启后的一年，是良好发展的一年！我相信通过我们所有人的共同努力，团结协作，我们质量管理工作会更上一层楼！