篇一：薄壁铜管道连接技术
薄壁铜管道连接技术
一、施工准备
1.1 常用机具：
1.1.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。
1.1.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
1.1.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。
2.1 作业条件：
2.1.2 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。施工方案已经编制完成。必要的技术培训已完成。管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完成。施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。 采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则有该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。
二、 操作工艺
工艺流程：
铜管调直→切割→弯管→焊接→钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙安装→补偿器安装→阀门安装→高压管道安装→脱脂→试压→管道清洗→消毒
2.1 铜管调直：
2.1.1 铜管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木棰或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。设计后勤工作应将管内的残砂等清理干净
2.2 切割：
2.2.1 铜管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。铜管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台上台下虎钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子
2.3 弯管：
铜管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
2.3.1 热煨弯：
2.3.1.1 先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm；用木碳对管身的加热段进行加热；如采用集炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀；当加热至400~500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%~20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%~15%的碱中和，以干净的热水落石出冲洗，再在120%~150%温度下经3~4小时烘干。
2.3.2 冷煨弯：
冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后，当加热至540℃时，
立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。
2.4. 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接宜采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧-乙炔焊接。
2.4.1 为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：
2.4.1.1 管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2~2.5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径。同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
2.4.1.2组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相敬如宾应规定加工管子坡口。
2.4.1.3坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机动车溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。
2.5. 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。
2.6手工电弧焊：
a 铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大电流焊接。
b 铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。
c 根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。
d 焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。
e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。
f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。
2.7. 钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。
2.7.1 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧无素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。
2.7.1.1点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20~30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。操作时，电弧长度保持在3~5mm、8~14mm。对保证焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150~300℃；壁厚大于3mm，预热温度为350~500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。
2.7.1.2. 焊接时应注意防止“夹钨”现象和邕端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊.黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5~15mm时，为400~500℃；壁厚大于15mm时，为550℃。黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。黄铜焊接(原文来自：wWw.xiaOcAofANweN.coM 小 草 范 文 网:薄壁管连接毕业设计)后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400~450℃；软化退火处理为550~600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。
2.7.1.3支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。
2.7.1.4补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按有关章节要求进行。
2.7.1.5 阀门安装：
2.7.1.5.1 安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。
2.7.1.5.2 .阀门的强硬态度度试验应按下列规定进行：
a 公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；
b 试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。
2.7.1.5.3.公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单位进行水压强硬态度度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。
2.7.1.5.4. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“阀门试验记录”。水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。
2.7.1.5.5.阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。
2.7.1.5.6.对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。 截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。 闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切忽栓在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点：安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。 摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。
2.7.1.5.7. 焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视和超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6~10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。管道焊接完后，必须按专门规定进行检查。
2.7.1.5.8. 管支架安装：
2.7.1.5.8.1. 管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计要求和规范规定。支架安装应平正牢固。支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行防腐，然后再按设计规定或温度要求，在管道与支、吊架中间设置木架、软金属垫或橡胶石棉垫等。对于有热位移的管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在管道投入热负荷运行时，再次对其进行检查和调整。
三、质量标准
3.1 保证项目：
3.1.1 管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。
检查方法：检查合格证、验收或试验记录。
3.1.2 阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。
3.1.3 压、气和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。
检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。
3.1.4 焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。
检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。 管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。
检查方法：观察检查。按系统的接口数抽查10%，但不少于5个。脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求或规范规定。
检查方法：检查脱脂肪酸记录。按系统全部检查。
3.1.5 弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。
检查方法：按系统抽查10%，但不少于3件。
3.1.6 管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。
检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。
3.2 基本项目：
3.2.1 支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。
检查方法：用手拉动和观察检查。按系统内支、吊托架的件数抽查10%，但不少于3件。
3.2.2 管道坡度应符合设计要求和规范规定。
检查方法：检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查。按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墙的可以以隔段墙分段。
3.2.3 补偿器安装：Ⅱ型补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平管道安装时，坡度应与管道一致。波形及填料式补偿器安装的方向应正确。
检查方法：观察和用水平尺检查。按系统全部检查。
3.2.4 阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。
检查方法：观察和作启示录闭检查或检查调试记录。按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不应少于2个。有特殊要求的阀门应全部检查。
3.2.5 法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2~3，垫片安装正确。松套法兰管口翻边折弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤。
四、成品保护
4.1 经酸洗或钝化，或者脱脂合格后的管道，安装以前仍应采取有效保护措施。
4.2 中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作；密封安装时，要注意检查管内有无异物。
4.3 敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物；严禁对已安装好的管道踩蹬，并且及时盖好地沟盖板。
4.4 弯管工作在螺纹加工后进行，应对螺纹密封面采取保护措施。
4.5 安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件，不宜任意打洞，以免损坏建筑物。
4.6 管道在安装时，应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。
4.7 未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h时有人值班。并且要随时关锁施工所在的建筑物。
4.8 管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏。应避免与碳素钢接触。
五、 应注意的质量问题
5.1 铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。
5.2 管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
5.3 铜管的随圆度，不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。
5.4 翻边连接的铜管，应保持同轴度，其偏差为：DN≤50mm时，不大于1mm；DN＞50mm，不大于2mm。
六、 现场照片
篇二：薄壁零件加工毕业设计 (2)
薄壁零件的加工毕业设计
内容摘要
随着计算机技术的发展,数字控制技术已经广泛的应用于工业控制的各个领域,尤其
在机械制造业中应用十分的广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。
本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要是对具体零件的加工工艺的分析，然后用西门子840D仿真软件指令进行数控编程和仿真加工，最终根据所编写的程序在数控机床上加工出对应的产品。 关键词：数控，铣床，数控工艺，编程
ABSTRACT
As the development of computer technology , the Numerical Control Technology has been widely applied to various fields of industial control ,especially in engineering industry .And china is a big country in manufacturing,so more and more chinese master the konwledge of numerical control processing and programming technology is very important.
At first,this paper mainly introduces the status of NC and the development trend.Subsequently,the NC milling process has been made a brief introduction and make people master the knowledge in general.The next part is analysis the processing of specific of specific parts,then use the Simens 840D CNC simunation software instructions for programming anf simulation processing 。Finally,accroding to the program ,machining the corresponding products .
Keywords NC，milling machine ，NC processing， programme
目录
摘 要……………………………………………………………………………………………2 引 言……………………………………………………………………………………………2 第一章 概述…………………………………………………………………………………5 1.1数控加工在机械制造领域的地位和作用……………………………………………… 6 1.2数控加工的特点……………………………………………………………………………8 1.3数控加工的发展……………………………………………………………………………9 1.3.1数控机床的发展历程与分类………………………………………………………10 第二章 配合件设计的内容及步骤…………………………………………………………11 2.1 零件加工工艺的分析 ……………………………………………………………………11
2.1.1零件的技术要求分析 ……………………………………………………………12 2.1.2零件的结构工艺分析………………………………………………………………14 2.2编程尺寸的确定………………………………………………………………………… 15 2.2.1 计算各节点的坐标尺寸……………………………………………………………16 2.3毛坯的选择……………………………………………………………………………17 2.3.1毛坯分析……………………………………………………………………………17 2.3.2毛坯的选择…………………………………………………………………………17 2.4工艺过程设计…………………………………………………………………………17 2.4.1选择定位基准：……………………………………………………………………18 2.4.2选择毛坯各表面加工方法：………………………………………………………18 2.4.3确定加工顺序：……………………………………………………………………18 2.4.4 确定走刀路线………………………………… ………………………………19 2.5选择机床、工艺装备……………………………………………………………………20 2.5.1数控机床及系统 ……………………………………………………………………20
2.5.2夹具的选择 …………………………………………………………………………20 2.5.3 装夹方案的选择 ……………………………………………………………………22
2.5.4刀具的选择方案 ………………………………………………………………23 2.5.5对刀具的基本要求 ……………………………………………………………24 2.5.6对刀具的基本要求 ……………………………………………………………24 2.5.7量具的选择方案 ………………………………………………………………24 2.6、确定切削用量…………………………………………………………………………25 2.6.1 主轴转速的确定…………………………………………………………………25 2.6.2 进给速度的确定…………………………………………………………………26 2.6.3背吃刀量的确定 …………………………………………………………………28 2.7、工艺文件………………………………………………………………………………28 2.7.1凸件的工艺卡 ……………………………………………………………………282.7.2凸件的工序卡 ……………………………………………………………………29 2.7.3凹件的工艺卡…………………………………………………………………30 2.7.4 凹件的工序卡…………………………………………………………………30 2.7.5 刀具卡…………………………………………………………………………31 2.8、编制加工程序单………………………………………………………………………32 总结 … …………………………………………………………………………………38 参考文献 ……… …………………………………………………………………………39 致谢………………………………………………………………………………………40
篇三：石油管课程设计_成型_毕业论文
热轧无缝钢管课程设计
(成品管：?139.7×25)
2012年1月3日
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目 录
1 钢管生产概论???????????????????????????
1.1钢管的分类?????????????????????????? 1.2钢管的标准及技术要求???????????????????????
2 机组设备的主要技术参数???????????????????????? 3 生产工艺流程及工艺制度????????????????????????
3.1生产工艺????????????????????????? 3.1.1工艺流程总图????????????????????????? 3.1.2 生产工艺流程简述??????????????????????? 3.2工艺制度????????????????????????? 3.2.1温度制度????????????????????????? 3.2.2孔型系列及变形制度???????????????????????? 3.3技术规程????????????????????????? 3.3.1管坯准备????????????????????????? 3.3.2管坯加热????????????????????????? 3.3.3管坯穿孔????????????????????????? 3.3.4空心坯减径????????????????????????? 3.3.5钢管连轧????????????????????????? 3.3.6再加热????????????????????????? 3.3.7张力减径????????????????????????? 3.3.8冷床????????????????????????? 3.3.9锯切?????????????????????????
4 轧制表计算????????????????????????? 5 连轧孔型设计?????????????????????????
5.1孔型设计的基本参数及变形量表示法????????????? 5.1.1简述????????????????????????? 5.1.2变形分配????????????????????????? 5.1.3孔型结构的选择????????????????????????? 5.1.4确定孔型结构参数????????????????????????? 5.2轧管机力能参数计算????????????????????????? 5.2.1已知的基本参数????????????????????????? 5.2.2轧件对轧辊的作用力P???????????????????????
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1.1钢管的分类
凡是两端开口并具有中空断面，而且其长度与断面周长之比较大的钢材，都可以称为钢管。
钢管是一种经济钢材，是钢铁工业中的一项重要产品，通常占全部钢材总量的10％左右，它在国民经济中的应用范围极为广泛。由于钢管具有空心断面，因而最适合作流体的输送管道；同时与相同重量的圆钢比较，钢管的断面系数大、抗弯抗扭强度大，而成为各种机械和建筑结构上的重要材料，尤其在石油钻采、冶炼和输送需用最多，其次地址钻探、化工、建筑工业、机械工业、飞机和汽车制造、以及锅炉、医疗器械、家具和自行车等方面，都需要大量的各种钢管。近年来，随着原子能、火箭、导弹和航天工业等新技术的发展，使钢管在国防工业、科学技术和经济建设中的地位愈加重要，有着工业“血管”之称。总的就用途来说，管道用管最多，结构次之。
钢管的种类繁多，用途不同，则技术要求各异，生产方法亦有所不同。目前生产的钢管外径由0.1～4500毫米、壁厚为0.01～250毫米。为了区分其特点，通常按如下的方法对钢管进行分类：
按生产方式分：钢管分为无缝管和焊管两大类，无缝钢管又可分为热轧管、冷轧管、冷拔管和挤压管等；冷拔、冷轧是钢管的二次加工；焊管分为直缝焊管和螺旋焊管等。
按钢管的断面形状分：按横断面形状可分为园管和异形管；异形管有：矩形管、菱形管、椭圆管、六方管、八方管以及各种断面不对称管等；按纵断面形状可分为等断面管和变断面管；变断面管有锥形管、阶梯形管和周期断面管等。
按钢管的材质分：钢管分为普通碳素钢管、炭素结构钢管、合金结构管、合金钢钢管、轴承钢管、不锈钢管以及为节省贵重金属和满足特殊要求的双金属复合管、镀层和涂层管等。
按管端形状分：根据管端状态可分为光管和车丝管(带螺纹钢管)。车丝管又可分为普通车丝管(输送水、煤气等低压用管，采用普通圆柱或圆锥管螺纹连接)和特殊螺纹管(石油、地质钻探用管，采用特殊螺纹连接，对于重要的车丝管)，对一些特殊用管，为弥补螺纹对管端强度的影响，通常在车丝前先进行管端加厚(内加厚、外加厚或内外加厚)。
按外径(D)和壁厚(S)之比(D/S)的不同将钢管分为特厚管(D/S≤10)、厚壁管(D/S＝10～20)、薄壁管(D/S＝20～40)和极薄壁管(D/S≥40)。
按用途分：油井管(套管、油管及钻杆等)、管线管、锅炉管、机械结构管、液压支柱管、气瓶管、地质管、化工用管(高压化肥管、石油裂化管)、船舶用管等。
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1)对钢管尺寸偏差的要求
根据国标GB/T17395-2003《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》对尺寸偏差的要求，可分为标准化和非标准化两种，四个等级，其具体参数要求如表1-1和表1-2所示。
表1-1 外径允许偏差
标准化外径允许偏差
偏差等级 D1 D2 D3 D4
外径允许偏差 ±1.5%，最小±0.75mm ±1.0%，最小±0.50mm ±0.75%，最小±0.30mm ±0.50%，最小±0.10mm
表1-2 壁厚允许偏差
非标准化外径允许偏差 偏差等级 ND1 ND2 ND3 ND4
外径允许偏差/% -1.50~+1.25 ±1.25 -1.0~+1.25 ±0.8
标准化壁厚允许偏差
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2)对钢管的长度要求
根据国标GB/T17395—2003《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》对钢管的长度要求，可分为通常长度、定尺长度和倍尺长度。
(1)通常长度
钢管一般长度以通常长度交货。通常长度符合以下规定： 热轧管：3000~12000mm； 冷轧管：2000~10500mm；
热轧短尺管的长度不小于2m，冷轧短尺管的长度不小于1m。 (2)定尺长度和倍尺长度
定尺长度和倍尺长度应在通常长度范围内，全长允许偏差分为三级，如表1-3所示。每个倍尺长度按以下规定留出切口余量：
外径?159mm为5~10mm； 外径>159mm为10~15mm。
表1-3 全长允许偏差
全长允许偏差等级
L2
全长允许偏差/mm
0~10
全长允许偏差等级
全长允许偏差/mm
3)对钢管外形的要求
根据国标GB/T17395—2003《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》对钢管外形尺寸的要求，包括弯曲度、椭圆度。
(1)弯曲度
钢管的弯曲度分为全长弯曲度和每米弯曲度两种。
(a)对钢管全长测得的弯曲度称为全长弯曲度，全长弯曲度分为5级，如表1-4所示。
表1-4 全长弯曲度