篇一：机械设计说明书(完整版)
目录
一、设计任务书 二、电动机的选择
三、四、五、六、七、八、九、十、十一、十二、传动装置的运动和动力参数计算传动件设计与计算 高速轴的设计与计算 中间轴的设计与计算 低速轴的设计与计算 键的选择以及校核 轴承的校核
润滑方式及密封方式的选择 设计总结 参考资料
篇二：设计说明书
目录
一、概述 1 二、课题简介及设计要求1 1、简介1 2、本设计的具体要求 2 三、粉碎机械种类的设计 1、物料粉碎的方法种类及其分析 2、粉碎机构的确定 3、粉碎机构的设计 四、粉碎机械零件结构的设计
1、SFY-B-2片粉碎机设计的基本原理 2、主要部件零件的设计 五、锤式粉碎机的操作、维护和检修 六、小结七、参考书目
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一、概述
粉碎机械是应用机械力对固体物料进行粉碎作业,使之变为小块、细粒或粉末的机械。粉碎机械是破碎机械和粉磨机械的总称。两者通常按排料粒度的大小作大致的区分：排料中粒度大于 3毫米的含量占总排料量50%以上者称为破碎机械；小于3毫米的含量占总排料量50%以上者则称为粉磨机械。有时也将粉磨机械称为粉碎机械，这是粉碎机械的狭义含意。
本课题设计的是为一种小型的，经济型的粉碎机——SFY-B-2锤片粉碎机设计。该机结构简单，使用方便，主要运用于粮食加工行业和食品加工行业，比较适合小型作业的用户。
二、课题简介及设计要求
1、简介
本课题是根据实际生产需要，利用所学机械设计、机械制造工艺等专业知识，及现代电子技术所设计的一种SFY-B-2锤片粉碎机设计。该机有转子，上、下机壳等主要部件组成，其中转子由主轴、圆盘、销轴和锤片组成，上机壳装有齿板，下机壳装有筛网，使达到粉碎要求的物料下落达到加工目的。
2、本设计的具体要求
a 允许最大进料粒度（mm） 15 b 允许最大物料硬度 (莫氏)6.5 c 允许最大物料莫氏硬度：6.5
d 粉碎要达到的颗粒物料的大小(μm) 45～830 e 产量最小达到小时（kg） 300
三、粉碎机械种类的选择和确定
1、物料粉碎的方法种类
物料粉碎的方法类型繁多，但按施力方法不同．对物料粉碎有挤压、弯曲、冲击、剪切和研磨等方法。而在粉碎机械中，施力情况很复杂，往往是几种施力同时存在，当然在某一台粉碎机械中也只有一种或二种主要施力。
由于物料颗粒的形状是不规则的、而且物料的物性不同，所以采用的粉研方法也不同．利用机械力粉碎物料按施加外力的不同有如下几种方法。
1）压碎
将物料置于两块工作面之间，施加压力后，物料因压应力达到其抗压强度而破碎．其工作原理见图
a
2）劈碎
将物料置于——个平面及一个带尖棱的工作平面之间，当带尖棱的工作平面对物料挤压时，物料将沿压力作用线的方向劈裂。劈裂的原因是由于劈裂平面上的拉项力达到或超过物料拉伸强度极限。物料的拉伸强度极限比抗压强度极限小很多。其工作原理见图 b
3）沂碎
物料受弯曲应力作用而破碎。被破碎物科承受集中载扮作用的—：支点筒支梁或多支点梁，当物料的弯曲应力达到物料的弯曲强度时，即被折断而破碎。其
工作原理见图c d
4）冲击破碎
物料受冲击力作用而破碎，见图f它的破碎力是瞬时作用的砷效率高、破碎比大、能量消耗小。冲击破碎有如下几种情况：
①运动的工作体对物料的冲击； ②高速运动的物料向固定的工作面冲击； ③高速运动的物料互相冲击；
④高速运动的工作体向悬空的物料冲击。
5）磨碎(研磨)
物料与运动的工作表面之间受一定的压力和剪切力作用后、其剪切应力达到物料的剪切强度极限时，物料便粉碎；或物料彼此之间摩擦时的剪切、磨削作用而使物料粉碎，见图g。
根据以上几种粉碎方式得出有以下几种不同的工作原理的机构可共选择
2、破碎机构的种类 1）鄂式破碎
是依靠活动鄂板作周期性的往复运动，把进入两鄂板间的物料压碎。其工作原理见图
颈式破碎机破碎示意目
2）锤式破碎
物料受高速回转的锤头的冲击和物料本身以高速向固定衬板冲击而物料粉
篇三：设计说明书
1、绪论
关键词：数控编程工艺方案 加工精度
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大的提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程钱都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
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零 件 如 上 图 （详细图纸见附表1）
2、零件的分析
2.1零件的作用
轴是组成机器重要零件之一，它的主要功能作用是支撑旋转零件，传递转矩和运动。据受載情况不同可分为转动轴、心轴和转轴三类。题目所给的绳轮短轴最右端为四方形，左端为M16-5g的螺纹起链接作用。长25mm轴表面有一键槽，用来装定位销，起固定轴承的作用。其余各段轴按要求加工符合标准即可。
2.2零件的工艺分析
2.2.1绳轮短轴表面相互之间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）长为18mm的矩形的精度公差为6.3 公差等级为IT8级，加工方法为粗车-半精车。所有的边倒角为C1，加工长度为15mm。
（2）长度为8mm,?25的轴，表面粗糙度为6.3 公差等级为IT8级，直接粗车-半精车。边倒角为C1。
（3）长度为30mm,?49的轴，左端长5mm的轴段精度公差为3.2 公差等级为IT8 第 2 页
级，加工方法粗车-半精车。边倒角为C0.5；右端长
（4）长度为3mm，?43的轴，内圆角为R3，公差等级为IT8级，直接粗车-精车。
（5）长度为3mm，?29的轴，表面粗糙度为1.6 公差等级为IT7-8级，直接粗车-半精车-精车。边倒角为C1。
（6）长度为25mm，?18的轴，表面有一键槽，键槽的宽为6mm 槽深为1.75mm,与?29的轴链接处有一2X1的槽，避免应力过大而造成的损坏。加工精度为1.6，公差等级为IT7-8级，加工方法粗车-半精车-精车，右端边倒角为C1。
（7）?18的轴右边有一2.5X2的槽。
（8）最后为M16-5g的螺纹，长为17.5mm 加工精度为6.3 公差等级为IT8级。两边倒角为C1.5。
由以上分析可知，对于轴承的表面加工方法，可以先加工左端再借助于专用的夹具加工另一面。但最好能交替加工，防止只加工一面所造成的受力不均和散热不均。
3、工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造形式
根据零件图确定毛坯材料为45钢棒料，因为外圆直径相差不大，45钢价格便宜，经过热处理（调质）正火后，可得到较好的切削性能而且能获得较高的强度个韧性等综合机械性能。
45钢需调质处理，消除内应力获得良好的物理学性能。本任务中的绳轮短轴轴属于小传动轴，并且外圆尺寸相差不大，故选择?52mm的热压圆钢做毛坯。
（毛坯图详见附表2）
3.2基面的选择
基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。故我们要仔细研究翻资料，结合老师提供的实际工作经验 第 3 页
找基准面。
3.2.1基准的选择
车削加工：轴类零件加工中多数工序用的定位基准是中心孔。以为外圆的设计基准是轴的中心线，这样既符合基准重合原则右符合基准统一原则，能一次安装中最大限度的加工外圆及端面，容易保证各轴颈的同轴度以及他们端面的垂直度以及端面圆跳动。所以顶尖孔就是精基准面，满足基准重合和基准同意原则。轴颈表面亦为精基准并且俩者交替使用互为基准。
铣削加工：设计基准为轴的右表面，加工表面为平面 ，直接以外圆面为粗基准夹紧，夹紧原件为V形块。
3.2.2制定工艺路线
工艺路线的拟定是工艺规程制定过程中的关键阶段，是工艺规程制定的总体设计。所拟定的工艺路线合理与否不但影响加工质量和生产效率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响成产成本。因此，工艺路线的拟定，应在仔细分析零件图，合理确定毛坯的基础上，结合集体生产类型和生产条件，并依据一般性原则来进行，其主要工作包括各加工表面，加工方法与加工方案的选择、工序集中与分散度的确定、工序顺序的安排、定位与夹紧的方案的确定等内容。除此之外，还应考虑经济效果，以降低生产成本。
3.2.3工艺路线方案一：
工序一：下料?55X110。
工序二：粗车右端面，保证总长为107mm。
工序三：粗车?37外圆面。
工序四：粗车?29外圆面。
工序五：粗车-半精车-精车?18外圆面。
工序六：粗铣-精铣宽为6mm深为1.75mm的键槽。
工序七：车2X1间槽，车2.5X2间槽。
工序八：倒R3圆角，边倒角C1和C1.5。
工序九：车螺纹M16-5g。
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工序十：调头，车左端面，保证总长为104mm。
工序十一：粗车-半精车?49外圆面。
工序十二：粗车-半精车-精车?25外圆面。
工序十四：粗车-半精车-精车?58圆弧孔
工序十五：倒边角C1和C0.5，倒圆角R0.5。
3.2.4工艺路线方案二：
工序一：下料?55X110。
工序二：热处理。
工序三：粗车左端面，保证总长107mm。
工序四：粗车?49外圆面。
工序五：粗车?25外圆面。
工序六：粗铣宽为18mm的矩形轴。
工序七：半精车?49的外圆面。
工序八：半精车-精车?25外圆面。
工序九：粗车-半精车-精车?58圆弧孔
工序十：边倒角C1，C0.5 倒圆角R0.5。
工序十一：调头，粗车右端面，保证总长为104mm。
工序十二：粗车?37外圆面。
工序十三：粗车?18外圆面。
工序十四：半精车-精车?27外圆面。
工序十五：半精车-精车?18外圆面。
工序十六：车2X1 和2.5X2间槽。
工序十七：粗铣-精铣宽为6mm,深为1.75mm键槽。
工序十八：倒边角：C1 , C1.5；倒圆角R3
工序十九：车M16-5g螺纹。
3.2.5方案分析：
（1）方案一：先以轴线为基准依次粗车-半精车-精车外圆面，这样思路清晰，方便加 第 5 页