篇一：磨床基础知识
磨工基础知识
一、砂轮：
砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
（1）磨料
磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。常用磨料代号、特点及应用范围简表 6.6
表 6.6 常用磨料代号、特性及适用范围
（2）粒度
粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于 40 μ m的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。粒度的选用见表 6.7。
表 6.7 磨料粒度的选用
（3）结合剂
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、性能及适用范围见表 6.8。
表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围
（4）硬度
砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示砂轮容易脱落。砂轮的硬度等级见表 6.9。
砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺。例如，结合剂与磨粒粘固程度越高，砂轮硬度越高。
砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。粗磨时，应选用较软砂轮；而精磨、成型磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。机械加工中常用砂轮硬度等级为 H至N（软2-中2）。
（5）组织
砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。砂轮有三种组织状态：紧密、中等、疏松；细分成 0-14号间，共15级。组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小，砂轮越疏松，见表6.10。
表 6.10 砂轮组织分类
(6）形状与尺寸
砂轮的形状和尺寸是根据磨床类型、加工方法及工件的加工要求来确定的。常用砂轮名称、形状简图、代号和主要用途见表 6.11。
表 6.11 常用砂轮形状、代号和用途
（7）磨具标记
磨具标记的书写顺序是：形状代号、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂和允许的最高线速度。例如：砂轮的标记为
P 400×40×127 WA 60 L 5 V 35
↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓↓ ↓
平行砂轮 外径×厚度×孔径 磨料 粒度硬度 组织号 结合剂 最高工作线速度(m/s)
二、砂轮的安装、平衡与修整：
（1） 砂轮的安装
在磨床上安装砂轮应特别注意。因为山论在高速旋转条件下工作，在使用前必须仔细检查：1、核对砂轮的特性是否符合使用要求，砂轮与主轴尺寸是否相匹配。 2、将砂轮自由地装配到砂轮主轴上，不可用力挤压。砂轮内径与主轴和卡盘的配合间隙适当，避免过大或过小。
夹稳固，防止砂轮两侧面因受不平衡力作用而变形甚至碎裂。 4、卡盘与砂轮端面之间应夹垫一定厚度的柔性材料衬垫（如石棉橡胶板、弹性厚纸板或皮革等），使卡盘夹紧力均匀分布。 5、紧固砂轮的松紧程度应以压紧到足以带动砂轮不产生滑动为宜，不宜过紧。当用多个螺栓紧固大卡盘时，应按对角线成对顺序逐步均匀旋紧，禁止沿圆周方向顺序紧固螺栓，或一次把某一螺栓拧紧。紧固砂轮卡盘只能用标准板手，禁止用接长扳手或用敲打办法加大拧紧力。
其检查方法是目测和音响检查：
1、目测检查是直接用肉眼或借助其他器具察看砂轮表面是否有裂纹或破损等缺陷。
2、音响检查也称敲击试验，主要针对砂轮的内部缺陷，检查方法是用小木锤敲击砂轮。正常的砂轮声音清脆，声音沉闷、嘶哑，说明有问题。
3、砂轮的回转强度检验。对同种型号一批砂轮应进行回转强度抽验，未经强度检验的砂轮批次严禁安装使用。
（2） 砂轮的平衡
砂轮不平衡的原因有两点：1、砂轮的制造误差，如砂轮组织不均匀、砂轮内外径不同轴以及砂轮端面和轴线不垂直等原因引起的；2、砂轮的安装误差，砂轮安装偏离，法兰盘中有异物、法兰盘有损坏等原因造成的；
砂轮和经第一次修整的砂轮，以及发现运转不平衡的砂轮平衡试验。调整砂轮的平衡方法有动平衡和静平衡两种方法。
动平衡法：
该方法借助安装在机床上的传感器，直接显示出旋转时砂轮装置的不平衡量，通过调整平衡块的位置和距离，将不平衡量控制到最小，这种方法大多用在高精度专用磨床上或者砂轮线速度大于50m/s的高速磨削中。。。
静平衡法：
静平衡调整在平衡架上进行，用手工办法找出砂轮重心，加装平衡块，调整平衡块位置，直到砂轮平衡，一般可在八个方位使砂轮保
持平衡，这种方法是目前比较普遍使用的方法:
砂轮的平衡
1-砂轮 2-心轴 3-法兰盘 4-平衡块 5-平衡轨道 6-平衡架图
篇二：磨床基础知识
磨床的基础知识
选用粒度为120的金刚石粉做成的金刚笔代替单颗金刚石：它具有多刃切削、保持长期锋利等优点，从而提高了砂轮修整的质量。砂轮用金刚笔修整后，用木条轻轻触及修好的砂轮工作面，消除浮砂。把进给量控制在2μm以下，一直磨到砂轮处于半塞实状态下停车，这样做可以达到较低的齿面粗糙度。在机床头架每分钟摆动次数为20的条件下，采取上述措施精磨齿面，粗糙度Ra值可以达到0.16μm以下。
所谓加工精度指的是零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想零件的几何参数符合的程度。符合程度愈高，加工精度也愈高。由于加工中的种种原因，实际上不可能把零件做得绝对精确并同理想的完全相符，总会产生一些偏离。这种偏离，就是所谓加工误差。
磨削时，约有84%的磨削热传入工件，只有4%传入磨屑，12%传入砂轮，即使是同样的热量，由于工件的受热体积（尺寸）的不同，温升和热变形也不一样，例如薄壁件和实心件的情况就不一样。工件受热的均匀与否，对热变形的影响也很大，若工件单面受热，就容易产生弯曲。
一般说来，工件热变形在精加工中比较突出，特别是长度长而精度要求很高的零件。磨削丝杠就是一个突出的例子。若丝杠长度为3m，每磨一次温度就升高约3°C，则丝杠的伸长量。
刨削或磨削平面时，工件单面受热，就要产生形状误差（弯曲），而状态误差是很难用调整的办法来解决。
减少工件热变形对加工精度的影响，采取措施：
1） 在切削区域施加充分的冷却液；
2） 提高切削速度或进给量（如高速切削和高速磨削），使传入工件的热量减少；
3） 工件在精加工前有充分时间间隙，使它得到足够的冷却；
4） 砂轮勿让过分磨钝才进行修正，以减少磨削热；
机械加工中，还常遇到薄片零件需要在热处理淬硬以后进行磨削，例如机床中的摩擦片，空气压缩机中的阀片，刀具中的锯片等，它们的两个面都有相当高的平直度要求。但是由于磨削前经过车、铣、淬火等工序，已经产生了翘曲，因此磨削时在磁力吸盘的吸力下，虽然被吸平和磨平了，但卸下吸盘后，它又回复了变形，结果废品率往往很高，所以过去说：“磨工怕薄片”。
下面就来说明这类问题如何通过直接消除或减小原始误差的办法来解决的。 例1、 用弹性夹紧或树脂胶合的方法磨削薄片工件——消除夹紧变形或提 高工件刚性。 这项加工问题中的主要矛盾是工件薄、刚性差，很容易引起夹紧变形。因此要消除这类薄片工件在磨削加工中的夹紧变形，可以有两个途径：
1、 采用弹性的夹紧机构，使工件在自由状态下定位和夹紧；（图3-104）
2、 采用临时性加强工件刚性的方法。
采用环氧树脂粘合剂将摩擦片在自由状态下粘结到一块平板上。平板连同工件一起放到磁力吸盘上，磨平工件的上端
面。再将工件从平板上取下来，以磨平
了的一面放到磁力吸盘上，再磨另一面
（图3-105）。
由于环氧树脂在未硬化前有 流动性，
它可以填平工件（摩擦片）与平板间的
空隙。环氧树脂硬化以后使工件和平板
粘结成一体，大大地增强了工件的刚
性。在磁力吸引下，工件不会产生夹紧变形，为磨削出平直的表面创造了条件。 这种粘合的方法带来了一个缺点，就是多了一道粘结和拆开的工序，所以仍然只适合于小批生产的场合。
磨削加工后的表面粗糙度
磨削加工与切削加工有许多不同处。从几何因素看，由于砂轮上的磨削刃形状和分布很不均匀、很不规则，且随着砂轮工作表面的修正、磨粒的磨耗不断改变，要想定量地计算出加工表面粗糙度是较困难的。
磨削加工表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出的无数极细的沟槽形成的。每单位面
积上刻痕愈多，即通过每单位面积的
磨粒数愈多，刻痕的等高性愈好，粗
糙度也就愈小。
在磨削过程中由于磨粒大多具有很大
的负前角，所以产生了比切削加工大
得多的塑性变形。磨粒磨削时金属材
料沿着磨粒侧面流动，形成沟槽的隆
起现象，国而增大了表面粗糙度（图
4-13），磨削热使表面金属软化，使易
于塑性变形，也进一步增大了表面粗
糙度。
从以上所述可知影响磨削表面粗糙度的主要因素是：
（1） 砂轮的粒度：砂轮的粒度愈细，则砂轮工作表面的单位面积上的磨粒数愈多，因而在工件上的刻痕也愈密而细，所以粗糙度愈小。但是粗粒度砂轮如果经过细修整，在磨粒上车出微刃（图4-14）后也能加工出低粗糙度表面。
（2） 砂轮的修整：用金刚石修整砂轮相当于在砂轮工作表面上车出一道螺纹，修整导程和切深愈小，修出的砂轮就愈是光滑，磨削刃的等高性也愈好，因而磨出的工件表面粗糙度也就愈小。修整用的金刚石是否锋利影响也很大。
（3） 砂轮速度：提高砂轮速度可以增加在工件单位面积上的刻痕，同时塑性变
形造成的隆起量随着v的增大而下降，原因是高速度下塑性变形的传播速度小于磨削速度，材料来不及变形所致，因而粗糙度可以显著降低。
图4-15所示为砂轮速度对表面 粗糙度影响的实验结果。
（4） 磨削切深与工件速度：增大磨削切深和工件速度将增加塑性变形的程 度，从而增大粗糙度。图4-16、图4-17分别为磨削切深、工件速度对表面粗糙度影响的实验曲线。
通常在磨削过程中开始采用较大的磨削切深，以提高生产率，而在最后采用小切
深或无进给磨削，以降低粗糙度。
其他如材料的硬度、冷却润滑液的选择与净化、轴向进给速度等都是不容忽视的
重要因素。
二、加工表面层的金相组织变化——热变质层
切削加工中由于切削热的作用，加工表面层会产生金相组织的变化。磨削加工由于磨削速度高，大部分磨粒带有很大的负前角，磨粒除了切削作用外，很大程度
是在刮擦挤压工件表面，因而产生的磨削热比切削大得多。加之，磨削时约有70%以上的热量瞬时进入工件，只有小部分通过切屑、砂轮、冷却液、大气带走，而切削时只有约5%的热量进入工件，致使磨削时工件表面层温度比切削时高得多，表面层的金相组织产生更为复杂的变化，表面层的硬度也相应有了更大的变化，直接影响了零件的使用性能。
1． 磨削时工件表面层的温度
磨削时在砂轮磨削区内有数个磨粒同时进行磨削，磨粒磨削点的温度θg（见图4-20）非常高，一般均超过1000°C，这样高的温度发生在微小的磨粒点上，随后以极高的速度向周围传导，形成砂轮磨削区的温度θm，该温度直接决定了工件表面层的温度分布，工件表面的热变质层亦由此产生。
2．磨削表面层的金相组织变化
磨削表面层温度一般高达500～600°C，某些情况下甚至达到700°C以上，这样就在工件表面层产生了金相组织变化。
磨削表面的金相组织变化程度与工件材料、磨削温度、加热时间等因素有关。以淬火钢而言，当磨削区温度超过马氏体转变温度（中碳钢约为250～300°C），工件表面原来的马氏体组织将转化成回火屈氏体、索氏体等与回火退火组织相近似的组织，使表面层硬度低于磨削前的硬度。一般称之为回火烧伤。
磨削表面的硬度H与磨削区温度、加热时间之间一般认为存在如下关系：
H=f[θ（k-lnt）]
式中：θ——磨削区温度；
K——常数；
T——加热时间，即砂轮与工件的接触时间。
函数f在多数情况下是一次函数，所以加热时间t愈小，就愈能保持高硬度。 当淬火钢表面层温度超过相变临界温度（一般约为720°C）时，马氏体转变为奥氏体，又由于冷却液的急剧冷却，发生二次淬火现象，使表面出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高。一般称之为淬火烧伤。
高碳淬火钢在不同磨削条件下出现的三种温度分布情况，当磨削切深为10μm时表面由于温度效果，回火马氏体有弱化现象，与塑性变形产生的冷硬现象综合产生了比基体硬度低的部分，里层由于磨削中的冷作硬化起了主要作用产生了比基体硬度高的部分。当切深为20～30μm时，冷作硬化的影响减少，磨削温度起了
主要作用。但磨削温度低于相变温度，产生表面层中比基体硬度低的回火组织。当磨削深度增大至50μm时，磨削区最高温度超过了相变温度，表层由于急冷效果产生二次淬火组织，硬度高于基体，里层冷却较慢。
3.磨削烧伤色
图4-25烧伤颜色与砂轮磨削区最高温度间的关系
磨削烧伤争是由磨削热引起的磨削表
面上的一种可见的颜色的变化，在磨削热的作用下，磨削表面生成氧化膜，这种膜由于厚度不同形成不同的颜色。它相当于回火色，只是回火色是在较低温度下较长时间加热的条件下产生的，而磨削烧伤色是在瞬时高温下产生的。图4-25所示为碳素工具钢的烧伤颜色与砂轮磨削区最高温度间的关系。图4-26为烧伤颜色与变质层深度间的关系。烧伤色可显示表面层发生金相组织变化的程度。但表面没有烧伤色并不等于表面层未受热损伤，如在磨削过程中采用了过大的磨削
用量，造成了很深的热变质层，以后的
无进给磨削仅磨去了表面的烧伤色，但
却未能去掉热变质层，留在工件上就会
成为使用中的隐患。
4.减轻磨削热损伤的途径
减轻表面层磨削热损伤的途径是：①尽
量减少磨削时产生的磨削热；②迅速将
磨削热传走，以降低工件表面层的温
度。具体措施有：
（1） 改善砂轮的磨削性能，减小磨削洗石笔热的产生
1） 合理选择砂轮：一般选择的砂轮
应使在磨削过程中具有自锐能力（即
篇三：磨床操作细则
磨 床 操 作 细 则
一、
二、 服从上级领导的工作分配，磨床员工必须按时上下班严格遵守公司制定的各项规章制生产前首先检验本机台设备是否完好，常配的辅助工具是否齐全，如刀板、外径千分度； 尺、一上班时间统一穿着厂服，配戴工作证，严禁穿拖鞋、凉鞋，女工必须把头发盘起并配戴公司发放的发饰或帽子，严禁在机床设备、凳子或墙上乱刻乱画； 三、
四、
五、
六、
七、
八、 字螺丝刀等，其次是查看生产指令牌上的信息要求，或上班余留下的生产要求和材料开机前首先打开电源，启动机床润滑系统，待润滑指示灯亮后，启动砂轮空转3-5分生产过程中操作人员必须做到前两个工件认真仔细检查，检查包括材料头、中、尾的磨床操作人员在搬运坯料或成品过程中，要做到轻拿轻放，确保材料的表面和直度不每班必须对机床设备各润油点注油，以保证润滑，并检查流水通道是否顺畅，每十五每班在下班前应擦拭机床设备，清除水箱中的磨泥（需区分铁或钢），打扫机台及周边是否吻合； 钟，然后打开水阀才能进行生产； 公差、表面、直度，是不时符合生产质量要求‘ 被人为损坏，造成不必要的损失； 天检查导轮的润滑油是否充足，是否需要添加或更换，以确保机床设备的正常运转； 环境卫生，保持工作环境的整洁，认真填写交接班记录本，交接班记录本的填写必须注明本机台常备的辅助工具是否齐全，当班在生产过程中机台或设备出现的不良状况，何时更换导轮、砂轮、金钢笔和胶布等；
九、
十、 下班前五分钟首先关闭水阀，待砂轮空转3-5分钟后再停止砂轮和导轮，切断电源后磨床常见质量异常的导致原因及处理方法；
导致原因：
处理办法：
2、螺纹、暗螺纹
导致原因：A、来料磨丝余量过大，B、刀板上的胶带已损坏，C、刀板的中心高度偏矮，
D、大托盘角度不正确，E、速度过快，F、出口砂轮导板上的胶带已损坏。 处理方法：A、粗磨来料磨丝余量过大的料，B、更换刀板胶带，C、调整中心高度，D、高速大托盘角度，E、减低速度，F、更换砂轮导板上的胶带
3、头尾公差偏小超出3厘米
导致原因：A、磨床两边的托料架不在一条直线上，或进出口砂轮导板过紧， 处理办法：A、调整托料架直度，B、调整进出口砂轮导板。
方可下班。 1、公差超差
4、表面粗糙、光洁度不够
导致原因：砂轮较长时间未修整或大托盘水平角未调好，
处理办法：A、修整砂轮，B、调整大托盘水平角度，
5、啃料
导致原因：出口方向砂轮导板过松，没有达到和砂轮表面在同一直线上，
处理办法：收紧出口方向的砂轮导板，
6、自动进、出料系统故障一般排除
导致原因：
处理办法：
7、打伤刀板
导致原因：材料弯或材料一头弯，来料表面有油泥使材料在研磨过程中砂、导轮粘上油泥把刀板打伤，
处理办法：A、检查来料直度，B、修整砂、导轮，
十一、磨床基础知识
1、磨床名称（以M1040型举例）：
全称：M1040无心外圆磨床，M：代表磨床的拼音缩写，10：代表精密度（单位），40：代表磨削明大直径；
2、磨床结构
磨床由导轮架、砂轮架、修整器、液村油箱、主轴油箱（三相）电机、冷却水箱、尽寸进退刻度盘组成；
辅助设备：托料架、金钢笔、乳化液、刀板、导板、砂轮、导轮、外径千分尺、油枪、打磨石；
3、磨床注油
M1040型磨床共有17个注油点，M1050型磨床共有6个注油点，M1080共有6个注油点； 每班每天必须进行注油润滑，每十五天更换导轮轴润滑油，每半年或一年更换主轴油和液村油；
4、磨床托料刀板大小的选择是所磨工件直径的二分之一或三分之二；
5、磨床刻度盘
微量进给刻度盘每一小格是2个米欧，每5格为1丝；
为了更好，更精确的进退丝刻度，M1040型磨床要退三圈以上，M1050型磨床要退一圈以上，M1080型磨床要退1圈以上；
6、修整砂、导轮的方法
在修整砂、导轮时应先检查金钢笔是否完好，再进行修整，修整时先粗（快）修几个丝，再进行精（慢）修，精修时用耳聆听砂、导轮和金钢笔之间的磨擦声音，以一头到另一头是否一云雾为标准；
7、工件磨削中心高度的计算公式
M1040型的中心高度=190-工件的规格*1/4，例：磨R3.5，190-3.5*1/4=189.125;
M1050型的中心高度=220-工件的规格*1/4，例：磨R8.0，220-8.0*1/4=188
M1080型的中心高度=210-工件的规格*1/4，例：磨R16.0，210-16*1/4=206
磨床分有垂直角、平面角（导轮）、倾斜角、微移量（导轮）、大托盘水平角（磨削角）；
8、磨床的五大角度
9、砂轮的平衡
A、砂轮装上夹盘上平衡之前，必须要仔细地加以检查，看它是否有裂痕，通常是把砂轮悬挂起来，然后用木榔头加以敲击检验，确认没有裂痕时才允许进行平衡；
B、砂轮两端面与夹盘接触处应垫放纸帕，然后加以紧固，并插入平衡心轴，把砂轮连同心轴一起放在平衡架上（平衡架应先调整在同一水平位置），首先找出不平衡的重心，在其对面加平衡块，然后转动砂轮看是否平衡（砂轮左右旋转45度角和90度角，平衡块最多加至五块，不能超出砂轮半径。），力求达到平衡状态，在工作过程中磨削轮（砂轮）的平衡可能遭到破坏，因此在砂轮的直径减小到一定程度时会有振动的感觉；
10、砂导轮的修整
修整的目的：A、修整外形，也就是保持砂轮所需要的形状；B、恢复磨削的均匀性；C、恢复砂粒的切削性；
不及时修整砂轮会显著影响到所磨工件的质量，修整方法和加工工件的形状有关，磨削圆柱形工件只要净其表面修整的平整光滑，修整往返速度是无极的，可按工件质量要求来选择，一般在精磨时的修整速度慢点，粗磨时的修整速度快点，每次的修整量为0.01mm-0.03mm之间，对于修整后的砂轮，可用油石或一块废旧的砂轮块净砂轮两端的圆周边尖角倒圆滑；
11、倾斜角的调整
通磨（贯穿磨）时为了使工件能沿托板和砂轮、导轮之间做纵向移动，就必须将导轮轴线在倾斜至一个R3-4度，其角度R的大小决定工件纵向送进速度，因此在选择R的大小时，可根据工件大小几何精度的要求和表面的精糙度，以及客户的质量要求来调整，一般来说要求比较低的R角可采用大一点，反之可采用小一点；
12、导轮修整器与金钢笔的位移量
由于工件在磨削过程中要使工件和导轮面良好接触，位移量的角度应调至5-10度晕间；+
13、垂直角和平面角
由于我们生产的是圆柱形直棒，在新机床到达之后，在正式开机前，就已经按生产圆柱形直棒的几何精度调试好，在以后的生产中不再需要调整。（除指定的技术人员外，严禁任何人员调整此两种角度）
14、大托盘水平角度调整方法
无论所磨工件的规格大小，均按磨削余量为6-7个丝来调整磨削角，调整前首先要把磨床两边的托料架调整在同一直线上，再来调整磨削角。正确的磨削角是，工件进入砂、导轮之间1-2公分左右，便开始磨削材料，工件经过磨削出来后，工件尾部留在砂、导轮之间1-2公分左右。