篇一：现代设备管理论文(经典)
现代设备管理的发展趋势
自从人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作，只是由于当时的设备简单，管理工作单纯，仅凭操作者个人的经验行事。随着工业生产的发展，设备现代化水平的提高，设备在现代大生产中的作用与影响日益扩大，加上管理科学技术的进步，设备管理也得到了相应的重视和发展，以致逐步形成一门独立的学科――设备管理。现观其发展过程，大
致可以分为四个阶段。
一、事后维修阶段
资本主义工业生产刚开始时，由于设备简单，修理方便，耗时少，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，这就是事
后维修制度，此时设备修理由设备操作人员承担。
后来随着工业生产的发展，结构复杂的设备大量投入使用，设备修理难度不断增大，技术要求也越来越高，专业性越来越强，于是，企业主、资本家便从操作人员中分离一部分人员专门从事设备修理工作。为了便于管理和提高工效，他们把这部分人员统一组织起来，建立相应的设备维修机构，并制定适应当时生产需要的最基本管理制度。在西方工业发达国家，这种制度一直持续到20世纪30年代，而在我国，则延续到20世纪40年代末期。
二、设备预防维修管理阶段
由于像飞机那样高度复杂机器的出现，以及社会化大生产的诞生，机器设备的完好程度对生产的影响越来越大。任何一台主
要设备或一个主要生产环节出了问题，就会影响生产的全局，造
成重大的经济损失。
1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，对影响设备正常运行的故障，采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，以降低停工损失费用和维修费用。主要做法是定期检查设备，对设备进行预防性维修，在故障尚处于萌芽状态时加以控制或采取预防措施，以避免突发事故。前苏联在20世纪30年代末期开始推行设备预防维修制度。前苏联的计划预防制度除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维修。预防维修比事后修理有明显的优越性。预先制定检修计划，对生产计划的冲击小，采取预防为主的维修措施，可减少设备恶性事故的发生和停工损失，延长设备的使用寿命，提高设备的完好率，有利于保证产品
的产量和质量。
20世纪50年代初期我国引进计划预修制度，对于建立我国自己的设备管理体制、促进生产发展起到了积极的作用。经过多年实践，在“以我为主，博采众长”精神的指导下，对引进的计划预修制度进行了研究和改进，创造出具有我国特色的计划预修制
度。其主要特点是：
(1)正确采用项目修理
通常，设备有保养、小修、中修和大修几个环节，但我国不少企业采用项目修理代替设备中修，或者采用几次项目修理代替
设备大修，使修理作业量更均衡，节省了修理工时。
(2)计划预修与事后修理相结合
对生产中所处地位比较重要的设备实行计划预修，而对一般
设备实行事后修理或按设备使用状况进行修理。
(3)合理确定修理周期
设备的检修周期不是根据理想磨损情况，而是根据各主要设备的具体情况来定。如按设备的设计水平、制造和安装质量、役龄和使用条件、使用强度等情况确定其修理周期，使修理周期和
结构更符合实际情况，更加合理。
(4)修理与改造相结合
我国多数企业往往结合设备修理对原设备进行局部改进或改装，使大修与设备改造结合起来，延长了设备的使用寿命。
(5)强调设备保养维护与检修结合
这是我国设备预防维修制的最大特色之一。设备保养与设备检修一样重要，若能及时发现和处理设备在运行中出现的异常，就能保证设备正常运行，减轻和延缓设备的磨损，可延长设备的
物质寿命。
20世纪60年代，我国许多先进企业在总结实行多年计划预修制的基础上，吸收三级保养的优点，创立了一种新的设备维修管理制度――计划保修制。其主要特点是：根据设备的结构特点和使用情况的不同，定时或定运行里程对设备施行规格不同的保养，并以此为基础制定设备的维修周期。这种制度突出了维护保养在设备管理与维修工作中的地位，打破了操作人员和维护人员之间分工的绝对化界限，有利于充分调动操作人员管好设备的积
极性，使设备管理工作建立在广泛的群众基础之上。
三、设备系统管理阶段
随着科学技术的发展，尤其是宇宙开发技术的兴起，以及系统理论的普遍应用，1954年，美国通用电器公司提出了“生产维修”的概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采取重点维护
政策，以提高企业的综合经济效益。主要内容有：
(1)对维修费用高的偶发性故障，且零部件更换困难的，运用
状态监测方法，根据实际需要，随时维修。
(2)对维修费用低的寿命型故障，且零部件易于更换的，采用
定期更换策略。
(3)对维修费用十分昂贵的零部件，应考虑无维修设计，消除
故障根源，避免发生故障。
20世纪60年代末期，美国企业界又提出设备管理“后勤学”的观点，它是从制造厂作为设备用户后勤支援的要求出发，强调
对设备的系统管理。设备在设计阶段就必须考虑其可靠性、维修性及其必要的后勤支援方案。设备出厂后，要在图样资料、技术参数、检测手段、备件供应以及人员培训方面为用户提供良好的、周到的服务，以使用户达到设备寿命周期费用最经济的目标。日本首先在汽车工业和家电工业提出了可靠性和维修性观点，以及无维修设计和无故障设计的要求。至此，设备管理已从传统的维修管理转为重视先天设计和制造的系统管理，设备管理进入了一
个新的阶段。
四、设备综合管理阶段 体现设备综合管理思想的两个典型
代表是“设备综合工程学”和“全员生产维修制”。
由英国1971年提出的“设备综合工程学”是以设备寿命周期
费用最经济为设备管理目标。
对设备进行综合管理，紧紧围绕四方面内容展开工作：
(1)以工业管理工程、运筹学、质量管理、价值工程等一系列工程技术方法，管好、用好、修好、经营好机器设备。对同等技术的设备，认真进行价格、运转、维修费用、折旧、经济寿命等方面的计算和比较，把好经济效益关。建立和健全合理的管理体
制，充分发挥人员、机器和备件的效益。
(2)研究设备的可靠性与维修性。无论是新设备设计，还是老设备改造，都必须重视设备的可靠性和维修性问题，因为提高可
篇二：现代设备管理论文
《现代设备管理》论文
学 院：机械与控制工程学院
班 级：
姓 名：
学
任课教师：
2012年5月26日
浅谈现代设备管理体系中核心内容之
——全员生产维修体系（TPM）
摘要：先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。
关键字：全员生产维修体系 效率最大化 市场竞争力
一、全员生产维修体系概论（TPM）
1.1全员生产维修体系的定义
定义：以达到设备综合效率为最高目标确立以设备一生为对象的全过程的预防维修及设备的计划部门，使用部门，维修部门等所有部门 从领导者到第一线职工全体参加，通过小组自主活动推进PM（预防维修）。简单来理解就是TPM是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。 从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以按TPM分工协议自主按标准进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
1.2 TPM的起源 TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
二、TPM管理方法的深刻内
（1）以全体人员参与为基础
“全员”已成为当企业管理普遍的理念。全员表现在三个方面：
横向的全员，即所有部门的参与。生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与期中；
纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工都关注生产现场的设备维护保养。6S活动不仅要在生产车间进行，还要推广到办公室，要号召每个员工做，干部、领导自己先要做个样子出来；小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。
（2）以员工的行为全规范化为过程
规范是对行为的优化，是经验的总结。规范是根据员工素质和生产、设备实际状况而制定的，它高于员工的平均水准，而又是可以达到的。员工经过适当的培训，就可以
掌握规范和执行规范。规范是适应员工水平和企业设备状况的维护、保养以及维修行为准则。规范一旦制定，就应要求员工自觉执行。员工愿意不愿意主动去做，靠企业文化和教育，但不意味着等待企业营造好完善的文化氛围才去贯彻规范。从某种意义上说，规范也是企业内部的“家法”，开始时强制执行，逐渐就会使员工由制度化到习惯化，再转变成性格化。为此，也要做好制度上的调整和变更。按照规范执行，制度应该支持和允许员工的自主维修行为。从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。
（3）以全系统的预防维修体制为载体
全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。
时间维 代表设备的一生，从设备的规划到报废全过程；
空间维 代表从车间、设备到零件的整个空间体系，由外到内，由表及里，包含整个生产现场；
资源维 代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；
功能维 代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整，科学的管理过程。
（4）以全效率和完全有效生产率为目标
对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。管理者要致力于六大损失的控制。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。
三、关于我国实现TPM的对策
TPM活动虽然是以现场为主的设备维护活动开始的，但它的基本思想和理念已远远超出原来的TPM基本理念和范畴，而且具有丰富的内涵。因此，TPM在我国的推广和实现，对于提高我国制造业的竞争力、改变我国企业人员的工作作风，乃至提高我国整体管理水平具有重要的现实意义。
为了我国早日普及和实现TPM活动，应加强如下几个方面的工作。
（１）企业的高层管理人员应转变思想观念，亲自组织推广TPM活动
三星集团获得持续发展的重要原因之一就是企业的领导从观念上非常重视TPM活动，并积极推广。
目前，我国上自领导层下至企业员工对TPM的活动认识欠缺，如看不起“清洁工”，忽视企业环境卫生等。所以重要的是要转变思想观念，特别是高层管理人员尽快认识到实施TPM是我国企业管理和质量管理中必不可少的活动，同时要亲自组织运筹，带领全体员工全面公开地推行TPM，才能取得预期的效果。
（２）加强TPM的教育，提高整个民族的参与意识
目前，我国企业员工的普遍水平较低，基本素质较差，经常出现随地吐痰、乱扔烟头、用餐剩饭、污染环境等现象，很多员工已养成了偷懒和不认真的习惯，喜欢发牢骚，发现问题也不愿意管或不想管或不敢管，参与意识很差。这些势必影响到企业的存在和发展。
因此，企业领导应从企业战略的角度重新认识教育和培训的重要性，加大投资力度，抓好员工的教育和培训，大力普及TPM的活动，提高员工的参与意识，使员工养成从我做起的自觉而自律的良好习惯，积极履行自己的职责和义务，讲究卫生，优化环境。实际上，只有人人将TPM的活动作为一种习惯，视为每日工作的一部分的时候，企业才有发展的希望和前途。
（３）在全国范围内要大力推广TPM的活动，提高整体的管理水平
不少国外专家来我国考察，多数认为我国的很多企业文明生产很差，他们曾多次明确指出没有文明生产，就不会有好的产品质量。目前，做不到文明生产，是我国很多企业普遍存在的问题。
TPM活动是文明生产的重要组成部分。本文认为，为了尽快提高我国制造业的制品质量和整体管理水平，大力普及TPM活动，把它作为日常性的全民活动，净化环境，创造提高质量的美好环境，是我国质量管理活动中的当务之急的事情。
（4）通过TPM的活动，进一步提高员工的业务技能和协作精神
传统的大规模生产造成专业分工过细，员工只掌握一两种技术，但在顾客需求迅速变化的今天，规模经济受到挑战，过细分工的运作也受到冲击。另一方面，随着科学技术的发展，生产操作流程越来越复杂，单兵作战的方式已不能解决问题，就需要各种专业技术和职能部门的协作。
篇三：现代设备管理论文
随着科学技术的发展,设备越来越复杂,自动化水平越来越高,设备在现代工业生产中的
作用和影响越来越大,与其有关的费用越来越高,机器运行中发生的任何故障或失效不仅会造
成重大的经济损失,甚至还可能导致人员伤亡。通过对设备工况进行检测,对故障发展趋势进
行早期诊断,找出故障原因,采取措施避免设备的突然损坏,使之安全经济地运转,在现代工业
生产中起着重要的作用。开展设备故障检测与诊断技术的研究具有重要的现实意义。
设备在运行中发生的任何故障或失效不仅会造成重大的经济损失,甚至还可能导致人员
伤亡和恶劣的社会影响。通过对设备工况进行检测,对其故障发展趋势进行早期诊断,找出故
障原因,采取措施避免设备的突然损坏,使之安全经济地运转,在现代工业生产中起着重要的
作用。
本文从设备检测诊断的基本方法、内容和技术手段等多方面对我国机械设备检测和诊断
技术的现状进行了综述,并在此基础上提出了该技术今后的发展趋势。
企业要实现设备管理现代化，应当积极推行先进的设备管理方法和采取以设备状态监测为
基础的设备维修技术。
设备检测一般是指采用各类检测仪器对设备各项指标进行检测，以达到保障安全
使用的目的。根据相关技术人员的经验，设备检测尤其是特种设备的检测需要符合国
家、地方及行业协会的相关规定。
设备检测常用的方法是无损检测，无损检测就是利用声、光、磁和电等 特性，
在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在 缺陷或不
均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对 象所处技术
状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。与破坏性检测相比，无损
检测不会损害被检对象的使用性能，因此，无损检测又 称为非破坏性检测。无损检
测分为常规检测技术和非常规检测技术。常规检测技术有：超声检测 Ultrasonic
Testing（缩写 UT）、射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）、 磁粉检测
Magnetic particle Testing （缩写 MT） 渗透检验 Penetrant Testing 、 （缩写 PT）、
涡流检测 Eddy current Testing（缩写 ET）。非常规无损检测 技术有： 声发射
Acoustic Emission(缩写 AE)、 红外检测 Infrared 缩写 IR） （ 、 激光全息检测
Holographic Nondestructive Testing（缩写 HNT）等。
下面对以上所说的五种常规检测技术以及几种非常规检测技术做一下简要的介
绍。
1、超声检测 超声检测的基本原理是：利用超声波在界面（声阻抗不同的两种介
质的结合 面）出的反射和折射以及超声波在介质中传播过程中的衰减，由发射探头
向被检 件发射超声波，由接收探头接收从界面（缺陷或本底）处反射回来超声波（反
射 法）或透过被检件后的透射波（透射法），以此检测备件部件是否存在缺陷，并
对缺陷进行定位、定性与定量。
2、射线检测的基本原理是：利用射线(X 射线、γ射线和中子射线)在介质中传播
时的衰减特性，当将强度均匀的射线从被检件的一面注入其中时，由于缺陷与被检件
基体材料对射线的衰减特性不同，透过被检件后的射线强度将会不均匀，用胶片照相、
荧光屏直接观测等方法在其对面检测透过被检件后的射线强度，即可判断被检件表面
或内部是否存在缺陷（异质点）。
3、磁粉检测 磁粉检测的基本原理是：由于缺陷与基体材料的磁特性（磁阻）不
同穿过基 体的磁力线在缺陷处将产生弯曲并可能逸出基体表面，形成漏磁场。若
缺陷漏磁 场的强度足以吸附磁性颗粒，则将在缺陷对应处形成尺寸比缺陷本身更
大、对比 度也更高的磁痕，从而指示缺陷的存在。
4、红外检测的基本原理是：用红外点温仪、红外热像仪等设备，测取目标物体表
面的红外辐射能，并将其转变为直观形象的温度场，通过观察该温度场的均匀 与否，
来推断目标物体表面或内部是否有缺陷。
故障就是设备因为某种原因丧失规定功能的现象。
故障的分类
1、按照故障发生、发展的进程分类，分为突发性故障和渐发性故障；
2、按故障的性质分类，分为自然故障和人为故障。
设备故障诊断是指在设备运行中或在基本不拆卸的情况下，通过各种手段，掌握设备运
行状态，判定产生故障的部位和原因，并预测、预报设备未来的状态，从而找出对策的一门
技术。
设备故障诊断的任务是监视设备的状态，判断其是否正常；预测和诊断设备的故障并消除
故障；指导设备的管理和维修。
设备故障诊断的技术基础：掌握设备故障诊断特别是振动诊断的技术基础，要求熟悉
设备故障诊断技术的内容，掌握设备故障信息获取和检测方法的框架知识，了解设备故障常
用的三种评定标准及相对判断标准的制定方法，熟悉故障诊断中的信号处理。掌握傅里叶变
换在故障诊断中的应用。
1、 设备故障诊断的内容包括状态监测、分析诊断和故障预测三个方面。其具体实施过
程为信息采集、信号处理、状态识别、诊断决策。
2、 设备故障信息的获取方法包括直接观测法、参数测定法、磨损残渣测定法及设备性
能指标的测定。
3、 设备故障的检测方法包括振动和噪声的故障检测、材料裂纹及缺陷损伤的故障检测、
设备零部件材料的磨损及腐蚀故障检测及工艺参数变化引起的故障检测。
4、 设备故障的评定标准常用的有三种判断标准，即绝对判断标准、相对判断标准以及
类比判断标准。可用平均法制定相对判断标准。
5、 从某种意义上讲，设备振动诊断的过程，就是从信号中提取周期成分的过程。组成
周期成分的简谐振动可用位移、速度和加速度三个参量来表征，每个参量有三个基
本要素：即频率、振幅和初相位。
6、 试验数据处理的目的就是去伪存真、去粗取精、由表及里、由此及彼的加工过程，
提高信噪比，找出客观事物本身的内在规律和客观事物之间的相互关系。
7、 振动信号频率分析的数学基础是傅里叶变换；在工程实践中，运用快速傅里叶变换
的原理制成频谱仪，这是故障诊断的有力工具
了解设备故障诊断的一些基本概念和基本方法，明确设备故障诊断的重要目标——状态
维修。要求掌握设备与设备故障的基本概念，全面、深入了解设备故障的概念、原因、机理、类型、模式、特性、分析及管理；了解设备故障诊断的基本方法和分类；熟知设备维修方式
的发展与状态维修，认识设备故障诊断技术与状态维修的“因果”关系。
设备故障诊断技术的分类，有三种分类方法：
（一）按照诊断的目的、要求和条件分类，分为功能诊断和运行诊断、定期诊断和连续
监测、直接诊断和间接诊断、在线诊断和离线诊断、常规诊断和特殊诊断、简易诊断和精密
诊断等等。
1、功能诊断和运行诊断。功能诊断主要是针对新安装的设备或刚刚维修过的设备，而
运行诊断更多是起到状态监测的功能。
2、定期诊断和连续监测。
3、直接诊断和间接诊断。
直接诊断是直接根据关键零部件的状态信息来确定其所处的状态，例如轴承间隙、齿面
磨损.直接诊断迅速可靠，但往往受到机械结构和工作条件的限制而无法实现。
间接诊断是通过设备运行中的二次效应参数来间接判断关键零部件的状态变化。由于多
数二次效应参数属于综合信息，因此在间接诊断中出现伪警或漏检的可能性会增加。
4、在线诊断和离线诊断。
在线是指对现场正在运行设备的自动实时监测；而离线监测是利用磁带记录仪等将现场
的状态信号记录后，带回实验室后再结合诊断对象的历史档案进行进一步的分析诊断或通过
网络进行的诊断。
5、常规诊断和特殊诊断。
常规诊断是在设备正常服役条件下进行的诊断，大多数诊断属于这一类型诊断。但在个
别情况下，需要创造特殊的服役条件来采集信号，例如，动力机组的起动和停机过程要通过
转子的扭振和弯曲振动的几个临界转速采集起动和停机过程中的振动信号，停车对诊断其故
障是必须的，所要求的振动信号在常规诊断中是采集不到的，因而需要采用特殊诊断。
6、简易诊断和精密诊断。
简易诊断一般由现场作业人员进行。凭着听、摸、看、闻来检查。也可通过便携式简单
诊断仪器,如测振仪、声级计、工业内窥镜、红外测温仪等对设备进行人工监测，根据设定
的标准或凭人的经验确定设备是否处于正常状态。
精密诊断一般要由专业人员来实施。采用先进的传感器采集现场信号，然后采用精密诊
断仪器和各种先进分析手段（包括计算机辅助方法、人工智能技术等）进行综合分析，确定
故障类型、程度、部位和产生故障的原因，了解故障的发展趋势。
（二）按诊断的物理参数分类
振动、声学、温度、污染、无损诊断、压力诊断等等，都是按物理参数分类。
（三）按照按诊断的直接对象分类
各种不同的对象，诊断方法、诊断的技术、诊断的设备都有很大区别，按照机械零件、液压
系统、旋转机械、往复机械、工程结构等等来进行区分。
综上所述，设备的检测和故障诊断技术，可以迅速、连续地反映设备的运行状态，预示
运行设备存在的潜伏性故障，提出处理措施，不同程度地延长设备的服役期，减免不必要的
维修干扰，大大降低运行成本，易实行自动化和科学化设备管理，是保障设备安全经济运行
的有力措施，应大力推广。然而，设备的检测与故障诊断技术毕竟为新兴的多学科高新技术，其发展和实施还存在许多困难，距离替代预防性定期检修还有较长历程。所以，既要积极开
发、推广这一技术，也要客观对待，避免盲从，不断总结经验，完善系统，使该技术更好的
为为企业和人民生产生活服务。
参考文献
[1]李国华，吴淼. 现代无损检测与评价. 化学工业出版社.
[2]刘燕德. 无损智能检测技术及应用. 华中科技大学版社.
[3] 徐敏等主编．设备故障诊断手册．西安交通大学出版社
题目 设备检测与故障诊断技术现状
学号100995218 姓名邱俊峰