篇一：品质部规章制度
一、目的：
为了保证公司所购外购件以及公司生产的产品材料质量符合要求，部门人员能严把质量关，特制定本制度。
二、适用范围
品管部各级管理人员及全体员工。
自批准之日起生效。
三、职责
总 经 理——负责对本制度的批准及争争议问题的最终裁决
品管部经理——负责对本制度的制定、修改及实施监督。
品管部组长——负责对本车间范围所有人员的培训及监督执行。
品管部各员工——负责执行本制度。
四、车间检验人员的规定
1. 检验员根据各自车间、流水线的安排进行工作；
2.按时上岗，不得早退、不得请假，如有事应及时告之办公室，并由办公室人员组织安排人员顶岗、替岗；
3 .下班前做好本班工作，及时清理、清扫工作区域的脏污，切断电源。
五、来料检验规定
1． 对外购紧固件的检查：对每月采购回来的紧固件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为5%，检验标准参照«来料检验规范»中的规定，并同时检查包装内是否有合格证等相关的质量证明。
2． 对外购型材的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照«来料检验规范»中的规定，并同时检查型材表面是否有材质标识及生产厂家的标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
3． 对外购铸件的检查：对每月采购回来的铸件必须做全检，检验标准参照«来料检验规范»中的规定，并同时要求供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
4． 对外购电气件的检查：对每月采购回来的电气件必须做一次不定期的抽检，抽检比例为10%，检验标准参照«来料检验规范»中的规定，并同时检查电气件是否有相关标识及生产厂家的标识和3C标识等相关证明，供货商应能不定期的提供所购电气件的合格证明书。
5． 对外购轴承，油封等的检查：对每月采购回来的型材必须做一次不定期的抽检，抽检比例为20%，检验标准参照«来料检验规范»中的规定，并同时检查外购件合格证及生产厂家的标识等是否齐全，供货商应能不定期的提供所购材料的合格证明书。
6． 对外购油漆的检查：油漆外包装上合格证及生产厂家的标识等是否齐全，是否在有效期内。
六、成品、出料检验规定
1、 各检验员，对半成品、成品的检验，必须按照技术标准或合同要求进行检验。
2、 检验员如发现不按操作规程进行生产，产出的半成品、成品出现质量问题，本产品不予判合格，并将质量问题和质量记录及时汇报有关部门。
3、 检验员在检验半成品、成品中，如发现质量问题，本产品不予入库，否则造成退货现象，均由本人负责。
4、 检验员由于工作不认真或盲目处理半成品、成品，检验如出现质量问题，均由本人负责。
5、 检验员必须认真检验半成品，成品（如检查各部位紧固、连接等）都作相应地记录，合格证有关内容要清晰，以免造成安装错误。
6、 抽查人员随时抽查检验员已经检验过的半成品、成品，如发现质量问题，对质检员作相应处罚。
7、对经检验合格的产品或半成品，签发合格证和检验合格单，对经检验不合格的产品或半成品，作好标记，提出处理意见。
七、检验管理
1. 本办法适用于品管部门的基本任务、工作职责及有关部门相互关系和考核内容。
2 .基本任务是以质量为中心，切实做好产品质量检验管理工作，协助质量认证工作。
3. 应每日、月、年向有关部门提供日报、月报和有关资料供部门之间工作的配合。
4.及时反映生产车间、相关部门有关产品质量的报表和资料。
5. 对原料仓库提供及时合格与不合格品处理意见。
6. 及时反馈采购部门外协、外购、零配件等物资合格与不合格品的处理意见。
7. 及时处理客户投诉。
8.及时向各车间反馈有关产品售后服务客户投诉的质量信息，以利于产品质量的提高和改正。
八、 检查与考核
1. 对本公司产品的质量负责监督、检查、考核。
2.对本部门检验规程和有关规章制度的修订，出厂合格证的签署负责。
3. 对不合格品的处置负责作出处理。
4.按照公司质量考核细则规定对各有关部门进行考核负责。
5. 如违反上述考核细则及有关规定，按公司规定的经济责任制条款进行处罚。
九、 质量分析例会
1. 为保证质量目标的实现，使品管部及时准确地掌握质量情况，科学地搞好质量管理，品管部采取定期召开质量例会制度。
2. 质量分析例会在每个周二召开。
3. 质量分析例会由各部门负责人轮流主持召开，工程技术部、各车间、品管部、市场部及各相关部门等应参加会议。
篇二：品质部管理制度
品质部管理制度
1.总则
1.1
目的
为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，提高客户满意度，特制定本制度。
1.2
范围
本细则包括：
1.2.1
组织机能与工作职责；
1.2.2
各项质量标准及检验规范；
1.2.3
仪器管理；
1.2.4
质量检验的执行；
1.2.5
质量异常反应及处理；
1.2.6
客诉处理；
1.2.7
样品确认；
1.2.8
质量检查与改善。
1.3
组织机能与工作职责
本公司品质管理组织机能与工作职责。
2. 各项质量标准及检验规范的设订
2.1
质量标准及检验规范的范围规范包括：
2.1.1
原物料质量标准及检验规范；
2.1.2
在制品质量标准及检验规范；
2.1.3
成品质量标准及检验规范；
2.2
质量标准及检验规范的设订
2.2.1
各项质量标准
品质部会同生产部、营销部及有关人员依据“操作规范”，并参考:
? 国家标准
? 同业水准
? 国外水准
? 客户需求
? 本身制造能力
原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后品质部一份，并交有关单位凭此执行。
2.2.2 品质检验规范
品质部召集生产部、营销部及有关人员分原物料、在制品、成品将:
? 检查项目
? 规格
? 质量标准
? 检验频率(取样规定)
? 检验方法及使用仪器设备
允收规定等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门负
责人核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
2.3
质量标准及检验规范的修订
2.3.1 各项质量标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善
④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。
2.3.2 品质部每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各料号(规格)
各项标准及规范的合理性，酌予修订。
2.3.3 质量标准及检验规范修订时，品质部应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
3.
仪器管理
3.1
仪器校正、维护计划
3.1.1
周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的
拟订及执行的依据。
3.1.2
年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。
3.2
校正计划的实施
3.2.1 仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，
并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。
3.2.2 仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部
或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器的精确度。
3.3
仪器使用与保养
3.3.1 仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，
使用后应妥善保管与保养。
3.3.2 特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外) 。
3.3.3 使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如
有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
3.3.4各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由
质量管理部不定期抽检。
3.3.5
仪器保养
①仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。
②仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人
员应填立“外表请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。
4.
原物料质量管理
4.1
原物料质量检验
4.1.1 原物料进入厂区时，库管单位应依据规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立“材料验收单”，通知品质部检验且品质部人员于接获单据至多
一日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。
4.1.2 “材料验收单”一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联品质管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”
，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。
5. 制造前质量条件复查
5.1 制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)
品质部收到“生产工程单”后，应于一日内完成审核。
5.1.1 “生产工程单”的审核
?
订制料号—特殊要求是否符合公司制造规范。
? 样板—客户提供的样板，规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要
求者有否特别注明。
? 质量要求—各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有
特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
? 包装方式—是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可
否接受，外销订单的Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。
?
是否使用特殊的原物料。
5.1.2
“生产工程单”审核后的处理
①新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回生产部办理退单，由营业部向客户说明。
②新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“生产工程单”交品质部品质工程组拟定加工条件及暂订质量标准，由技术部记录于“制造规范”上，作为生
产中心生产及质量管理的依据。
5.2
生产前制造及质量标准复核
5.2.1 生产部接到技术部送来的“制造规范”后，须由生产中心负责人先查核确认下列事项后始可进行生产：
①该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。 ②是否订有“标准操作规范”及“加工方法”
。
5.2.2
生产中心确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。
6.
制程质量管理
6.1
制程质量检验
6.1.1 品质部品检组对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”
的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
6.1.2 在制品质量检验依制程区分，由品质部部制程检验员负责检验。
6.1.3 品质部品质工程组于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
6.1.4 各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理复核。
6.1.5 质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处
理单”呈经理核签后送有关部门处理改善。
6.1.6 各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发
生者以“异常处理单”反应处理。
6.1.7
制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。
6.2
制程自主检查
6.2.1 制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告上级，并开立“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质部判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理拟定责任归属及奖惩，如
果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经办存，第二联品质部，第
三联会签部门，第四联经办部门。
6.2.2 现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽
的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
6.2.3
制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。
7.
成品质量管理
7.1
成品质量检验
成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以
提早发现，迅速处理以确保成品质量。
7.2
出货检验
每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。
8.
质量异常反应及处理
8.1
原物料质量异常反应
8.1.1 原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，品质检验部门均须于说明栏内加以
说明，并依据不合格处理流程的规定呈核与处理。
8.1.2 对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质部应依异常项目开立“异常处理单”送生产部，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
8.2
在制品与成品质量异常反应及处理
8.2.1 在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取
措施，处理解决，以确保质量。
8.2.2 制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下一制程。
8.3
制程间质量异常反应
生产中心收料组在制程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告品质部登记(列入追踪)后，送品质保证组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经办催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产部做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。生产中心召集车间班组人员检查改善并依批示办理后，重新核算生产绩效及督促异常改善结果。
9.
成品出厂前的质量管理
9.1
成品入库管理
9.1.1 品质部对预定入库的批号，应逐项依有关资料审核确认后始可办理入库作业。
9.1.2 品质部人员对于入库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“事故处理报告单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方
式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。
9.1.3 品质部对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“事故处理报告
单”呈总经理批示。
9.2
检验报告申请作业
9.2.1 客户要求提供产品检验报告者，营销人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及质量要求后送品质部。
9.2.2 品质部接获“检验报告申请单”时，研判是否出具“检验报告” (质量要求超出公司成品质量标准者，须交品质部品质工程组)，呈经理核签。
9.2.3 决定出具“检验报告”后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送营销部，第二联自存凭以签认成品入库。
9.2.4 特殊检验，品质部接获“检验报告申请单”后，会同技术部于制造后取样检验，将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连
同“检验报告申请表”送营销部，第二联自存。
9.2.5 营销部人员在接获品质部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参酌“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后转客户。
10.
产品质量确认
10.1
质量确认时机
生产部于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由品质部人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。
?
批量生产前的质量确认。
?
客户要求质量确认。
?
客户附样与制品材质不同者。
?
客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
?
生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
?
经经理或总经理指示送确认者。
10.2
确认样品的生产、取样与制作
10.2.1
确认样品的生产
①若客户要求确认由技术部制作供确认。
②若客户要求确认生产部应以小时制作供确认
10.2.2
确认样品的取样
品质部人员应取样二份，一份存本部，另一份连同“质量确认表”交由营销
部送客户确认。
10.3 质量确认书的开立作业
10.3.1
质量确认书的开立
品质部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交营销部。
10.3.2
客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认需开立“质量确认表”，品质部要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质部人员填报
“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。
10.4
质量确认处理期限及追踪
10.4.1
处理期限
篇三：质量部管理制度
1 目的
通过建立与实施质量管理考核制度，进一步强化全员质量责任意识，积极推动产品质量、服务质量和工作质量的不断提高和持续改进。
2 适用范围
本制度依据《产品质量法》和《员工奖惩条例》、《质量手册》以及有关的程序文件制定。
本制度规定了实施质量管理考核与奖惩的原则、范围、程序、职责和权限。适用于对公司各级管理人员和员工的质量管理考核与奖惩。
3 职责
3.1 质量部
是公司质量考核工作的归口管理部门，负责质量考核工作的组织、分析、评价、处理、审核及日常管理工作。负责对各部门的质量考核。
3.2 公司各部门（含分厂，下同）
负责本部门质量管理与考核，审核本部门上报的质量考核报告。
3.3 其他
公司经理及各部门负责人有责任及权利对公司在质量方面做出贡献的部门（人员）或违犯公司规定、发生质量事故的部门（人员）提出奖励或惩罚建议。所有员工有权对发现做出质量贡献或违章的人和事提出奖励或处罚建议。
经济损失由生产部和财务部共同认定。
4 考核原则
考核应体现“顾客第一”“服务意识”“持续改进”的原则。
a) 对能够自觉实施持续改进且效果显著的部门（个人）给予奖励。
b) 对提高和改进产品质量、服务质量，防止潜在质量事故发生以及在与质量管理有关过程中做出显著成绩的部门（个人）给予奖励。
c) 对提高和改进产品质量、防止质量事故发生以及在与质量管理有关过程中做出显著成绩的部门（个人）给予重奖。
d) 对有章不循，有法不依、明知故犯以及严重工作失职者实施质量责任追究并按本规定的相关条款做出处罚。
e)对严重影响产品质量和本公司信誉以及造成经济损失的主管经理、部门负责人和直接责任者给予处罚。
5 质量考核要求
5.1 原材料（含外协件）采购过程管理
a) 原材料采购标准/技术要求由技术组产品工程师根据产品要求制订并发放至采购部；采购员须按照已制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；检验人员根据原材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验。
需采购的原材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次对该产品责任工程师罚款20～(本文来自：wwW.xIaocAofanwEn.coM 小草 范文 网:品质部规章制度)50元，如影响生产进度，对该产品责任工程师罚款50～100元；对无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次罚款20～50元；因采购原材料不合格而影响生产，每次对该采购人员罚款50～100元，对其直接主管罚款50～100元。
b) 原材料采购到公司后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向材料检验员报检，材料检验员根据《入库报检单》对材料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据检验员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如采购的材料不合格应退货，特殊情况须经质量部部长和技术组组长签字确认后方可放行和入库。
原材料未经检验或检验不合格（经质量部部长和技术组组长签字确认而办理入库的除外）而办理入库，对仓库保管员罚款50元；如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情对该责任人罚款50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情罚款50～100元。
c) 入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号（有要求时）、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出。
仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次罚款50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次对仓库保管员罚款50元。
d) 检验员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行检验，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料按《不合格品控制程序》进行控制；需特采的材料须经质量部长和技术部长签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次罚款100元。
e) 仓库发往分厂的原材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，分厂领料人员对无标识
材料可要求仓库保管员予以建立标识，否则可拒领材料；发至分厂的材料无标识，每次分别对分厂领料人员和仓库保管员各罚款20元，导致误用造成经济损失的由分厂领料人员和仓库保管员各承担经济损失总额的10％，同时对责任人罚款100元。
5.2 生产过程管理
a) 产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责。对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人罚款50～200元，对其直接主管考核罚款50～200元。
b) 产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已批量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次对相关责任工程师罚款50元；导致产品不合格并造成经济损失者，每次对相关责任工程师罚款50～200元，同时对其直接主管罚款50～200元。
c) 生产部负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，对直接责任人罚款50～200元，对其直接主管罚款50～200元。
5.3 检验管理
a) 无标识的材料进入本公司，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次罚款50元。
b) 在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每次发生批量错检、漏检对检验员罚款20～100元；
c) 检验员在工作中如发现难以解决的质量问题应及时向直接主管或部门负责人汇报，不能擅自做主放行，否则根据情节轻重，每次罚款50～100元。
d) 检验员检验出产品不合格后有权要求操作人员暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知分厂厂长并上报质量部，如不及时上报每次罚款50元。对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次罚款50-100元，其直接主管领导知情而不阻止时罚款100元。
e) 负责保管好图纸、相关技术文件，如丢失图纸或技术文件每张对责任人罚款20元。
f) 对检验任务应做到及时准确，如故意拖延检验时间每次对责任人罚款50元。
g) 对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予对责任人罚款50～200元。
5.4 现场管理
a) 生产工艺和操作指导书由产品工程师负责起草并发放至生产部门，设备的操作指导由生产部负责起草并发放至各个部门，缺少相关工艺或操作指导一份时对责任人罚款20元。
b) 操作人员按生产计划填写《流转单》，《流转单》填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次罚款20元。
c) 生产开始前操作人员必须按要求对设备进行检查，确认设备完好后方可开始生产，检查表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报生产部动力员，同时说明异常情况。未按要求进行检查每次对相应操作员罚款20元，设备带病作业每次对责任人罚款50元，记录填写不符合要求者每次罚款10元。
d) 操作人员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次罚款50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次罚款20元，记录填写不清晰、不完整每次罚款20元。
e) 生产过程中操作人员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次罚款20元；生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报检验员进行登记、隔离、标识和处置，对隐瞒不报者，每次罚款50元，导致不合格品流入下道工序者，对责任人每次罚款50～100元。
f) 操作人员在生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的原材料，确保产品质量。不按要求使用工装器具和原材料者每次罚款20元，造成经济损失者酌情罚款50～200元，同时对其直接主管罚款50元。
g) 检验员按要求对生产过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次罚款20元；巡检发现不合格品，操作人员应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款100元。
h) 对生产完毕的半成品、成品，须经检验员检验，检验合格后检验员在流转单上签字，流转单随产品一起转入下个工序；未向检验员报检而转入下道工序，每次对直接责任人罚款50元。产品不合格需让步接收时，须经质量部负责人和产品工程师签字确认后放行。产品不合格未经允许而转入下个工序者，对相关责任人罚款50～100元，对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，每次对检验员罚款50～100元。
i) 生产过程中操作人员须保持原材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次罚款20元。
j) 操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有序，设备完好；现场未用完的原材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入指定区域进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次对直接责任人罚款20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次对直接责任人罚款50元。
k) 分厂内的原材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面。不按规定存放者，对相关责任人罚款20元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记，返工后流入下道工序或入库。发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次对相关责任人罚款20元，因不按规定摆放而用错材料时对相关责任人罚款50元。
l) 生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用原材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合对部门领导罚款50元。
m) 操作人员一个月内同一质量问题重复发生三次其第三次罚款金额为单次的三倍或令其待岗、下岗。
n) 对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人罚款50元。
5.5 销售管理
a) 销售部应按要求进行合同评审并将评审结果形成书面材料随订单下达。未按要求进行评审的，每次对责任人罚款50元；评审结果没有准确、完整反映顾客要求的，每次对责任人罚款50元。
b) 销售部及销售人员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至质量部，以便于我公司及时整改，避免产生经济损失。对我公司产品在客户处发生的质量问题，销售员应于客户反馈信息的当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司质量部，信息内容应包含：产品名称、型号或图号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、批次（有要求时）、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每拖延一天对相关责任人罚款50元；弄虚作假或信息不准确者，每次考罚款100～200元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节和经济损失情况罚款100～500元。
c) 对于客户索赔信息，销售员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司质量部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，对相应责任人员罚款100～1000元。
5.6 奖励
公司对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。 a) 对员工（包括工程技术人员）在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。
b) 对一年内无不合格品产生的员工（包括工程技术人员）授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。
c) 对半年内无不合格品产生的班组予以奖励200元；对一年内无不合格品产生的班组授予“优秀班组”称号并奖励该班组500元。
d) 能主动发现和反馈工作中存在或潜在的质量问题，积极提出书面改进建议，实施效果良好的部门或人员,每次给予奖励100～200元。
e) 在质量工作中取得突出成绩，并在内审或监督审核中，得到审核组好评的部门或人员, 每次给予奖励50～100元。
f) 对已投产产品，销售员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每次奖励100-200元。
5.7 奖励的处理程序